Повышение - усталостная прочность
Cтраница 3
Для повышения усталостной прочности азотируют не специальные предназначенные для этого стали ( например, сталь 35ХМЮА), а обычные легированные, содержащие нитридообразующие элементы ( такими сталями являются обычно хромоникелевые конструкционные, см. гл. [31]
Для повышения усталостной прочности особенно важно создавать зазор по внутреннему диаметру резьбы за счет уменьшения высоты профиля резьбы гайки и изготовлять резьбу болта с закругленной формой впадины. [32]
 |
Конструкция двухопорного коленчатого вала многорядного компрессора.| Двухопорный коленчатый вал на конических подшипниках. [33] |
Для повышения усталостной прочности и износостойкости широкое применение находят азотирование и закалка шеек валов. [34]
Для повышения усталостной прочности резьбовые соединения имеют зарезьбовые разгрузочные канавки ( ЗРК) с радиусами гал-тельных переходов у ниппеля - 6 мм, у муфты - 8 мм. [35]
Для повышения усталостной прочности используют наклеп, поверхностную закалку токами высокой частоты, химико-термическую обработку. [36]
 |
Разгружающие выточки. [37] |
Некоторое повышение усталостной прочности может быть достигнуто также за счет металлургических мероприятий. [38]
Для повышения усталостной прочности особенно важно создавать зазор по внутреннему диаметру резьбы за счет уменьшения высоты профиля резьбы гайки и изготавливать резьбу болта с закругленной формой впадины. [39]
Для повышения усталостной прочности ( на 20 - 50 %) пружины упрочняют дробеструйной обработкой, создающей в поверхностных слоях витков снижающие остаточные напряжения. Для обработки пружин используют шарики диаметром 0 5 - 1 мм. Более эффективной оказывается обработка пружин шариками малых диаметров при высокой скорости полета. [40]
Для повышения усталостной прочности рекомендуется высокая чистота поверхности, особенно вблизи концентраторов. [41]
Для повышения усталостной прочности используют наклеп, поверхностную закалку токами высокой частоты, химико-термическую обработку. [42]
Для повышения усталостной прочности рекомендуется производить закалку, охватывающую часть шейки и галтели вала. [43]
Для повышения усталостной прочности рекомендуется производить закалку, охватывающую часть шейки и галтель вала. [44]
Для повышения усталостной прочности коленчатые валы для тепловозных дизелей изготовляют только из стали ковкой или штамповкой. Для повышения износостойкости преимущественно применяется закалка шеек валов токами высокой частоты. Стальной вал с закаленными шейками работает без перешлифовки шеек в 2 - 3 раза дольше, чем обычный с незакаленными шейками. Ремонт стального вала с закаленными шейками заключается в шлифовке шеек и повторной закалке. Амортизационный срок службы такого вала составляет 25 - 30 лет. Обычно стальной коленчатый вал с закаленными шейками и вкладыши подшипников со стальным корпусом, залитым, как правило, свинцовистой бронзой, работают без ремонта вала и смены вкладышей до 1 2 - 1 5 млн. км пробега тепловоза. Депо не ремонтируют этот узел и не меняют вкладыши подшипников. Стальные коленчатые валы с азотированными шейками и вкладыши подшипников, залитые свинцовистой бронзой, работают примерно так же, как и стальные валы с закаленными шейками. [45]
Страницы: 1 2 3 4