Cтраница 1
Повышение режущих свойств наблюдается только при температуре отпуска выше 500 С. [1]
Повышение режущих свойств быстрорежущих сталей достигается как за счет наиболее благоприятного сочетания легирующих компонентов при условии уменьшения использования дефицитных вольфрама, молибдена и кобальта, так и путем разработки новых технологических процессов их получения, например методов порошковой металлургии. В группе твердых сплавов следует отметить разработку безвольфрамовых твердых сплавов на никельмолибденовой связке типа ТНМ и МНТ, которые в определенных условиях резания не уступают стандартным маркам групп ВК и ВТК, но более дешевы и менее дефицитны. Разрабатываются новые марки минералокера-мики типов В и ВОК, которые показывают более высокие режущие свойства, чем твердые сплавы. [2]
Для повышения режущих свойств минералокерамики при спекании добавляют карбиды молибдена, вольфрама и титана. Такие материалы называют керметами. Они мало распространены в производстве, но с успехом применяются для обработки труднообрабатываемых матери -, алов. [3]
Для повышения режущих свойств минералокерамики при спекании добавляют карбиды молибдена, вольфрама и титана. Такие материалы называют керметами. Они мало распространены в производстве, но с успехом применяются для обработки труднообрабатываемых материалов. [4]
Для повышения режущих свойств быстрорежущей стали готовый режущий инструмент после заточки подвергают цианированию на глубину 0 02 - 0 03 мм, а также обрабатывают в атмосфере водяного пара. [5]
Для повышения режущих свойств быстрорежущей стали совершенно готовый инструмент после закалки, обработки холодом, отпуска, шлифования и заточки подвергают низкотемпературному цианированию, что повышает его стойкость на 15 - 20 % и более. [6]
Для повышения режущих свойств фасонных инструментов, предназначенных для обработки твердых сталей, рекомендуется проводить предварительное улучшение заготовок по следующей технологии: закалка в масле с 1280 С для стали Р18 и с 1230 С - для стали Р9 ( после предварительнйо механической обработки); нормализация с нагревом до 840 - 860 С; низкотемпературная закалка с 920 - 950 С в масле; отпуск при температуре 670 - 720 С с выдержкой 2 - 3 ч для достижения твердости HRC 33 - 37 и хорошей обрабатываемости при чистовой механической обработке. [7]
Для повышения режущих свойств фасонного инструмента: 3, 1290 - 1300 для стали Р18 и 3, 1240 - 1250 для стали Р9; Я, 840 - 860; 3, 920 - 950, м; О, 670 - 720, т2ч - 3 час. [8]
С целью повышения режущих свойств инструменты подвергаются следующим видам химико-термической обработки: цементации, азотированию, цианированию и хромированию. [9]
С целью повышения режущих свойств инструменты подвергаются следующим видам химико-термической обработки: цементации, азоти рованию, цианированию и хромированию. [10]
С целью повышения режущих свойств инструменты подвергаются следующим видам химико-термической обработки: цементации, азотированию, цианированию и хромированию. [11]
Цианирование применяют для повышения режущих свойств и стойкости инструмента, а также для повышения износостойкости тяжело нагруженных деталей из легированных сталей. [12]
Нанесение износостойких покрытий Повышение режущих свойств неперетачиваемых пластин из твердых сплавов, прикрепляемых к державке резца механическим способом, достигается путем нанесения на них износостойких покрытий из карбида, нитрида, карбонитрида титана либо других высокотвердых соединений. Освоен промышленный выпуск неперетачиваемых пластин различных форм и размеров с покрытиями. [13]
Нанесение износостойких покрытий Повышение режущих свойств неперетачиваемых пластин из твердых сплавов, прикрепляемых к державке резца механическим способом, достигается путем нанесения на них износостойких покрытий из карбида, нитрида, карбонитрида титана либо других высокотвердых соединений. Освоен промышленный выпуск неперетачикаемых пластин различных форм и размеров с покрытиями. [14]
Одним из методов повышения режущих свойств твердосплавного инструмента является его термическая обработка. Проведенные Сестрорецким инструментальным заводом им. Воскова испытания цельнотвердосплавных сверл диаметром 1 1 мм показали, что стойкость термообработанных сверл может быть повышена в 1 6 раза. [15]