Cтраница 3
Газовому цианированию подвергают изделия сложной конфигурации из конструкционной углеродистой, низко-и среднелегирован-ной сталей, а также инструмент из быстрорежущей стали. Для конструкционной углеродистой и легированной стали применяют высокотемпературное газовое цианирование при 800 - 825 С с целью повышения твердости и износостойкости, а для быстрорежущей стали - низкотемпературное цианирование при 540 - 560 С с целью повышения режущих свойств и стойкости инструмента. После газового цианирования производят закалку и низкотемпературный отпуск. Газовое цианирование ( иногда называемое нитроцементацией) является одним из совершенных и широко распространенных видов химико-термической обработки. [31]
Газовому цианированию подвергают изделия сложной конфигурации из конструкционной углеродистой, низко-и среднелегирован-ной сталей, а также инструмент из быстрорежущей стали. Для конструкционной углеродистой и легированной стали применяют высокотемпературное газовое цианирование при 800 - 825 С с целью повышения твердости и износостойкости, а для быстрорежущей стали - низкотемпературное цианирование при 540 - 560 С с це ью повышения режущих свойств и стойкости инструмента. После газового цианирования производят закалку и низкотемпературный отпуск. Газовое цианирование ( иногда называемое нитроцементацией) является одним из совершенных и широко распространенных видов химико-термической обработки. [32]
При заточке чашечными кругами вручную используют круги с более широким алмазоносным слоем. При заточке многолезвийного инструмента с жестким креплением обычно применяют круги с более узким алмазоносным кольцом, что позволяет уменьшить площадь контакта и уменьшить выделение тепла. Для повышения режущих свойств кругов с узким алмазоносным кольцом стремятся работать с более высокими окружными скоростями, что приводит к уменьшению сил, действующих на одно алмазное зерно. [33]
Выдержка в интервале температур 550 - 650 С во время охлаждения при закалке вызывает выделение мелкодисперсных карбидов, что при последующем охлаждении способствует более полному превращению аустенита. Выделившиеся дисперсные карбиды повышают износо-упорность стали. В целом применение ступенчато-изотермической закалки ведет к повышению режущих свойств. [34]
Однократный отпуск стали марки Р18 ( рис. 54, б) не обеспечивает перевода всего остаточного аустенита в мартенсит. Обработка быстрорежущей закаленной стали холодом при - 80 С, во время которой значительная часть остаточного аустенита переходит в мартенсит, позволяет ограничиться однократным отпуском. После указанной термообработки структура состоит из мартенсита и карбидов. Для повышения режущих свойств инструмент из быстрорежущей стали после отпуска иногда подвергают низкотемпературному цианированию. [35]
Структура литой стали состоит из перлита, ледебурита и вторичных карбидов. После ковки и отжига сталь имеет структуру из сорбитобразного перлита, первичных и вторичных карбидов. После закалки с 1280 С сталь имеет структуру из аустенита, мартенсита и первичных карбидов. Трехкратный отпуск этой стали при 560 С позволяет получить структуру мартенсита и первичных карбидов. Для повышения режущих свойств инструмент из быстрорежущей стали после отпуска иногда подвергают низкотемпературному цианированию. [36]
Можно предполагать, что рациональная температура контакта существенно не зависит от режима резания и обусловлена состоянием ( физико-механическими свойствами) контактных слоев инструмента и обрабатываемого материала в условиях резания. Поэтому для заданного инструментального и обрабатываемого материалов она постоянна. Это подтверждается, например, опытами К - А. Максимум кривых стойкости Т f ( /) для фрез, оснащенных пластинками твердых сплавов Т5КЮ и Т15К6, наступает при постоянных для каждого из твердых сплавов температурах резания. Постоянство температуры резания ( для каждого инструментального и обрабатываемого материала), при которой наблюдается повышение режущих свойств материала инструмента, позволяет при проведении стойкостных исследований использовать температурный метод, что сокращает трудоемкий эксперимент по определению рациональной температуры контакта. [37]
Притирку зубьев применяют для уменьшения параметра шероховатости поверхностей зубьев и незначительного исправления формы и расположения пятна контакта с целью получения плавной и бесшумной работы конических передач. Притирку выполняют на зубо-притирочных станках 5П720 ( de 125 мм), 5П722 ( de 320 мм), 5725Е ( de 500 мм), 5724 ( de 800 мм) при совместном вращении сопрягаемых шестерни и колеса под легкой тормозной нагрузкой с одновременной подачей абразивной жидкости в зону зацепления. Для обеспечения притирки всей рабочей поверхности зубьев взаимное расположение шестерни и колеса во время притирки автоматически изменяется. Абразивная жидкость, применяемая на зубопритирочных станках, состоит из абразива и масла. Наиболее эффективным абразивом для закаленных зубчатых передач является карбид кремния, твердые и хрупкие зерна 3 ( рис. 213 6) которого имеют острые режущие кромки. Во время притирки абразивные зерна вместе с маслом 2 подаются в зону зацепления и острыми гранями снимают металл с поверхности зубьев шестерни / и колеса 4 при взаимном их перемещении 5 и 7 относительно друг друга. Для повышения режущих свойств абразива создается давление ( см. стрелки 6 и 8) между зубьями колес / и 4 с помощью тормозного момента. [38]