Cтраница 3
Твердость хромовых покрытий растет с повышением плотности тока и с понижением температуры электролита. Закономерность этого явления может быть объяснена следующим образом. При повышении плотности тока и понижении температуры электролита растет напряжение на электродах, и, следовательно, ионы металла при их разряде на катоде будут обладать более высокой кинетической энергией, что повлечет за собой деформацию кристаллической решетки металла покрытия, увеличение внутренних напряжений и как следствие повышение твердости покрытия. Второй причиной повышения твердости металла покрытия является деформация ее кристаллической решетки из-за внедрения в нее водорода, выделяющегося на катоде в повышенном количестве при более высокой плотности тока. [31]
В соответствии со структурно-фазовыми превращениями находятся и изменения свойств покрытий. Это наглядно видно на кривых зависимости твердости от температуры отжига. Повышение твердости покрытий после отжига в области температур 200 - 400 С и 500 - 600 С связано с выделением фазы Со2Р и Co3W соответственно. [32]
Режим сушки оказывает существенное влияние на электрич. Для улучшения качества покрытий часто применяют ступенчатую сушку; скорость подъема темп-ры выбирают таким образом, чтобы покрытие не имело пор и пузырей, было равномерным по толщине, без натеков. Для повышения твердости покрытий при лакировке электротехнич. Лакировку осуществляют при помощи валков на специальных лакировальных машинах с огневым или электрич. [33]
Этот способ, рснован на восстановлении металла из его соли при введении в раствор специальных восстановителей. Осаждение проводится при 90 - 95 С; получается гладкий и блестящий слой равномерной толщины. Для повышения твердости покрытий изделие подвергают термической обработке при 300 - 400 С, а для увеличения износостойкости - - г дополнительно при 60ft С. Таким способом можно получать не только никелевые, но хромовые. [34]
Режим сушки оказывает существенное влияние на электрич. Для улучшения качества покрытий часто применяют ступенчатую сушку; скорость подъема темп-ры выбирают таким образом, чтобы покрытие не имело пор и пузырей, было равномерным по толщине, без натеков. Для повышения твердости покрытий нэи лакировке олектротехнич. Лакировку осуществляют при помощи валков на специальных лакировальных машинах с огневым или электрич. [35]
Наименьшее значение твердости составляет 421 Мн / м2 ( 43 кГ / мм2) при - 410 мв. Следовательно, твердость серебряного покрытия при выбранных условиях осаждения не превышает значения твердости холоднодеформированного серебра. Однако по большей части она сохраняется, а иногда бывает выше этого значения, но никогда не доходит до низкой твердости отожженного серебра. На рис. 50 представлено изменение твердости вместе с потенциалом осаждения в таком направлении, при котором повышение поляризации вызывает повышение твердости покрытия. Конечно, это изменение твердости выражено не очень отчетливо. При изменении потенциала осаждения на 500 мв устанавливаются одинаковые значения твердости. [36]
Очень тощий резил 1102 - 5 обычно смешивают для сокращения продолжительности воздушной или печной сушки с другими смолами. Резилы 310 - 5 и 330 - 5 применяют преимущественно в смеси с мочевино - или меламино-формальдегидными смолами в покрытиях горячей сушки. Покрытия горячей сушки на основе Резила 310 - 5 несколько тверже, чем на основе Резила 330 - 5, и поэтому к ним нужно меньше добавлять более дорогих аминосмол. Белые эмали горячей сушки для кухонных шкафов и других целей содержат от 70 до 80 % Резила ЗГО-5 и 20 - 30 % мочевино - или мела-мино-формальдегидной смолы от веса сухой основы смолы. Резил 387 - 5 пригоден для покрытий как воздушной, так и горячей сушки. Сокращения продолжительности горячей сушки и повышения твердости покрытия можно достичь смешением Резила 387 - 5 с 10 - 25 % мочевино - или меламино-фор-мальдегидной смолы. Покрытие на такой смеси смол имеет лучший первоначальный цвет и лучшую его стойкость. [37]
Очень тощий резил 1102 - 5 обычно смешивают для сокращения продолжительности воздушной или печной сушки с другими смолами. Резилы 310 - 5 и 330 - 5 применяют преимущественно в смеси с мочевино - или меламино-формальдегидными смолами в покрытиях горячей сушки. Покрытия горячей сушки на основе Резила 310 - 5 несколько тверже, чем на основе Резила 330 - 5, и поэтому к ним нужно меньше добавлять более дорогих аминосмол. Белые эмали горячей сушки для кухонных шкафов и других целей содержат от 70 до 80 % Резила ЗГО-5 и 20 - 30 % мочевино - или мела-мино-формальдегидной смолы от веса сухой основы смолы. Резил 387 - 5 пригоден для покрытий как воздушной, так и горячей сушки. Сокращения продолжительности горячей сушки и повышения твердости покрытия можно достичь смешением Реэила 387 - 5 с 10 - 25 % мочевино - или меламино-фор-мальдегидной смолы. Покрытие на такой смеси смол имеет лучший первоначальный цвет и лучшую его стойкость. [38]