Повышение - температура - прокалка
Cтраница 3
Из табл. 1 видно, что удельная поверхность катализатора, средний радиус пор, регенерируемость и активность при повышении температуры прокалки от 750 до 800 практически не изменяются. [31]
Прочность же угольно-керамических материалов а) с увеличением пористости уменьшается; б) при одинаковой пористости мелкопористые материалы прочнее крупнопористых; в) с повышением температуры обжига изделия его прочность сначала увеличивается и достигает максимума при температуре около 1500 С, а затем уменьшается; после графитации она уменьшается почти в 2 раза; г) с повышением температуры прокалки исходного сыпучего материала прочность изготовленного из него блока уменьшается; д) при смачивании жидкостями, а также при сорбции паров и газов прочность блоков уменьшается; это характерно для всех мелкопористых материалов; е) при температурах выше 1000 С прочность угольных блоков заметно больше, чем при нормальных условиях. [32]
В табл. 1 показано, что после прокалки при 1300 в течение 5 час. Повышение температуры прокалки до 1550 при сохранении времени прокалки 30 - 45 мин. [33]
Повышение температуры прокалки не влияет на ее величину. [34]
В табл. 1 показано, что после прокалки при 1300 в течение-5 час. Повышение температуры прокалки до 1550 при сохранении времени прокалки 30 - 45 мин. [35]
Одним из важнейших процессов, происходящих при прокалке, является удаление летучих. С повышением температуры прокалки скорость выхода летучих из кокса нарастает. [36]
 |
Схема работы дискового гранулятора. / - бункер с сухой шихтой. S - вращающийся диск, 3 - форсунка. 4 - нож. [37] |
Температура сушки и прокалки агломерированных флюсов находится в пределах 400 - 950 С. С повышением температуры прокалки улучшаются технологические свойства большинства керамических флюсов и резко снижается их гигроскопичность. Однако повышение температуры прокалки ограничено возможностью протекания в флюсе в процессе термообработки нежелательных реакций окисления легирующих компонентов, разложения карбонатов и высших оксидов элементов. Керамические флюсы, содержащие большое количество легирующих компонентов, например флюсы, предназначенные для износостойкой наплавки, прокаливают обычно при температуре 400 - 450 С. Температура прокалки большинства флюсов, применяемых для сварки низколегированных сталей, находится в пределах 550 - 750 С. [38]
При повышении температуры прокалки с 600 до 800 С содержание сульфатов в промывной воде снижается более чем в 2 раза, а по сравнению с исходным осадком - более чем в 4 раза. [39]
Полученные данные позволяют сделать следующие выводы. При повышении температуры прокалки с 600 до 800 С, содержание сульфатов и хлоридов в водных вытяжках снижается более чем в два раза, что приводит к увеличению рН в среднем на 2 - 3 единицы. Увеличение продолжительности прокалки с 0 5 до 2 ч при неизменной температуре также сокращает содержание сульфатов в осадке. [40]
На механическую прочность катализатора влияет режим его изготовления и эксплуатации. Так, работы БашНИИ показали, что повышение температуры прокалки с 750 до 800 С при изготовлении катализатора способствует увеличению его прочности, в результате чего снижается его расход в условиях эксплуатации. Ухудшение прочностных свойств катализатора при пониженном температурном режиме прокалки объясняется, очевидно, усадкой частиц плохо прокаленного катализатора в зонах местного перегрева регенератора. На механическую прочность катализатора отрицательно влияет контакт горячего катализатора с неиспаренным сырьем или водой, а также его повышенная закоксованность. [41]
Активность продуктов прокалки доломитов с ростом температуры сначала повышается, а затем, достигнув максимума, падает. Наибольшей активностью обладают исследованные доломиты, прокаленные при 900 С, в продуктах прокалки наблюдается частично неразложившийся доломит. Повышение температуры прокалки до 1000 - 1200 С приводит к полной декарбонизации прокаленного материала, при этом активность прокаленного продукта снижается незначительно. [42]
Для уменьшения измельчаемости катализатора в процессе конверсии необходимо увеличить прочность, термостойкость катализатора. Повышение прочности этим способом в свою очередь приводит к другим затруднениям: например, процесс пропитки носителя активным компонентом затрудняется из-за уменьшения пористости. Повышение температуры прокалки носителя увеличивает колебания в содержании активного компонента и величины прочности готового катализатора. [43]
Температура сушки и прокалки агломерированных флюсов находится в пределах 400 - 950 С. С повышением температуры прокалки улучшаются технологические свойства большинства керамических флюсов и резко снижается их гигроскопичность. Однако повышение температуры прокалки ограничено возможностью протекания в флюсе в процессе термообработки нежелательных реакций окисления легирующих компонентов, разложения карбонатов и высших оксидов элементов. Керамические флюсы, содержащие большое количество легирующих компонентов, например флюсы, предназначенные для износостойкой наплавки, прокаливают обычно при температуре 400 - 450 С. Температура прокалки большинства флюсов, применяемых для сварки низколегированных сталей, находится в пределах 550 - 750 С. [44]
Продолжительность выдержки кокса при максимальной температуре нагрева также имеет большое значение. Следовательно, процессы, обусловливающие снижение электросопротивления, протекают во времени. С повышением температуры прокалки кокса время, необходимое для установления стабильного электросопротивления, значительно уменьшается. [45]
Страницы: 1 2 3 4