Дальнейшее повышение - прочность
Cтраница 3
В аустенито-мартенситных сталях закалка не приводит к существенному превращению аустенита в мартенсит. Такое превращение в этих сталях может быть вызвано тремя различными способами: 1) обработкой холодом до температуры ниже Мв ( температуры мартенситного превращения); 2) пластической деформацией при температурах ниже MQ ( температуры начала мартенситного превращения при пластической деформации на 5 %); 3) нагревом в интервале наиболее интенсивного выделения легированных карбидов из аустенита ( 700 - 750 С), вследствие чего происходит обеднение аустенита и уменьшение его стабильности. После соответствующей обработки, в результате которой образуется достаточно большое количество мартенсита ( 70 - 90 %), дальнейшее повышение прочности достигается старением мартенсита. [31]
Недавно появилось сообщение [20] о получении анизотропных прядильных растворов полигидразидов в органических основаниях. Методом мокрого прядения были сформованы волокна лучшего качества, чем из органического растворителя сухим методом. Если бы удалось получить анизотропные растворы полиамидгидразида и сополимеров гидразида ( которые дают волокна с высокими показателями прочности и модуля даже в органических растворителях), то, вероятно, можно было бы достичь дальнейшего повышения прочности и жесткости без увеличения хрупкости, вызываемой горячей вытяжкой. [32]
Недавно появилось сообщение [20] о получении анизотропных прядильных растворов полигидразидов в органических основанийх. Методом мокрого прядения были сформованы волокна лучшего качества, чем из органического растворителя сухим методом. Если бы удалось получить анизотропные растворы полиамидгидразида и сополимеров гидр азид а ( которые дают волокна с высокими показателями прочности и модуля даже в органических растворителях), то, вероятно, можно было бы достичь дальнейшего повышения прочности и жесткости без увеличения хрупкости, вызываемой горячей вытяжкой. [33]
Это изменение происходит вследствие повышения плотности дефектов, специфического распределения и взаимодействия с растворенными атомами и частицами дисперсных выделений. В зависимости от т-ры деформирования различают низкотемпературную ( т-ра деформирования ниже т-ры рекристаллизации) и высокотемпературную термомех. Низкотемпературная обработка основывается на деформировании переохлажденного аустенита при ступенчатой закалке в процессе изотермической выдержки. Дальнейшее повышение прочности путем увеличения ( до 50 - 80 %) степени деформации сталей с более высоким содержанием углерода приводит к анизотропии св-в и хрупкому разрушению изделий. Технологические режимы высокотемпературной обработки вписываются в технологические режимы ковки и прокатки, что позволяет использовать для нее уже имеющееся оборудование. Механико-термическая обработка сочетает малую ( до 10 %) деформацию металлов с последующим нагревом, что создает структуру полигонизации. Ее применяют поело термической обработки, устраняющей текстуру горячей деформации. [34]
 |
Типы разрушения композита Mb ( сплав - W при комнатной температуре. [35] |
Излом образца, испытанного на поперечное растяжение при 1477 К после 100-часового отжига при той же температуре, показан на рис. 17, а. Предварительный отжиг вызывает диффузию вольфрама из проволоки в матрицу и на поверхность раздела, что упрочняет их. Поэтому деформация разрушения матрицы уменьшается, трещина не распространяется по поверхности раздела, и в результате прочность композита при 1477 К становится больше. Дальнейшее повышение прочности композита, по-видимому, ограничено расщеплением проволоки или разрушением по поверхности раздела, обусловленным пористостью диффузионного происхождения. [36]
Приготовленный на поверхности состав характеризуется относительно невысокой фильтратоотдачей ( 30 - 40 см3 / 30 мин) и хорошей прокачиваемостью ( условная вязкость - 20 - 50 с по СПВ-5) по сравнению с цементным раствором. Показатели параметров там-понажного состава не изменяются в течение продолжительного времени. В результате резко нарастает прочность структуры смеси и формируется прочный изоляционный экран. В течение трех последующих суток происходит дальнейшее повышение прочности смеси. [37]
Несущую способность толстостенных оболочек с традиционной схемой армирования можно существенно повысить, если устранить недостатки, присущие намоточным стеклопластикам. К ним в первую очередь следует отнести опасность потери устойчивости волокон и последующее расслоение композита вследствие осевого нагружения арматуры тангенциальными сжимающими напряжениями; опасность возникновения кольцевых трещин под действием остаточных напряжений, являющихся следствием термоупругой анизотропии и неравномерного температурного поля в процессе полимеризации связующего в толстостенных изделиях. Если добавить чувствительность к микродефектам и трещинам, имеющим тенденцию к прогрессирующему распространению, и низкую сдвиговую прочность композиции, то станет ясно, что рассчитывать на дальнейшее повышение прочности толстостенных изделий, изготовленных методом тангенциальной намотки и нагруженных внешним давлением, трудно. [38]
Повышение темп-ры усиливает подвижность атомов как на поверхности частиц, так и по всему объему кристаллов. Поверхностная диффузия сглаживает как свободные, так и контактные поверхности частиц и вызывает приток атомов со свободных поверхностей в приконтактные участки; при этом площадь контактов увеличивается, что упрочняет брикет. При спекании в восстановительной атмосфере малоустойчивые окислы восстанавливаются, в результате чего возрастает площадь истинно металлич. Усадка вызывает увеличение контактных поверхностей, что приводит к дальнейшему повышению прочности брикета. [39]
 |
Влияние увеличения диаметра волокна на его остаточную прочность. 1 - волокно небольшого диаметра. 2 - волокно большого диаметра. [40] |
Ниобиевые спла - вы с более низкой плотностью, такие, как FS85, AS30 и В88 изготовляются в виде проволоки. Однако из-за более низкой плотности ниобия удельная прочность является более благоприятной. Наличие таких высокопрочных волокон позволяет создавать композиционные материалы с улучшенной прочностью. Ожидается дальнейшее повышение прочности проволоки. Размер волокна является другим переменным фактором, с помощью которого можно увеличить длительную прочность композиционного материала. Поскольку взаимодействие матрицы с волокном служит основной причиной снижения свойств и так как степень потери свойств для композиций, упрочненных тугоплавкой проволокой, связана с глубиной зоны взаимодействия в волокне, прочность композиции может быть повышена путем увеличения площади сердцевины волокна, где отсутствует взаимодействие. Как показано на рис. 11, глубина зоны взаимодействия по существу одинакова как для волокон меньшего диаметра, так и волокон большего диаметра. Однако процент площади, где отсутствует взаимодействие компонентов, значительно больше для волокна с большим диаметром. В то же время волокно с меньшим диаметром имеет более высокую длительную прочность по сравнению с волокном большего диаметра. Таким образом, оба эффекта должны уравновесить друг друга. Для кратковременной службы, при которой глубина зоны взаимодействия очень мала, использование волокон малого диаметра обусловливает повышенную прочность композиций; для более продолжительного времени, предпочтительнее использовать волокна большего диаметра. Специфические условия протекания процессов взаимодействия нитей - из вольфрама 218 указывают на то, что лучшие свойства для работы при 1090 С и выдержках 100 и 1000 ч обеспечиваются использованием волокон с диаметром 0 38 мм. При выборе волокон необходимо учитывать, что прочность зависит от их размера и толщины реакционной зоны. [41]
Одновременно подбиралось легирование с тем, чтобы снижение пластичности и сопротивления отрыву в связи с изменением содержания углерода не зашло слишком далеко. Одновременно стала ясна невозможность обеспечить дальнейшее повышение прочности путем легирования. [42]
Основные физико-химические процессы при обжиге изделий происходят в связующей глине, однако и в шамоте некоторые процессы также продолжаются. В этот период обжига при недостаточной тяге и большом выделении паров воды может возникнуть их конденсация на изделиях, приводящая к образованию посечек и трещин. Чем выше остаточная влажность сырца и больше трещина изделия, тем медленнее следует подогревать сырец. Скорость обжига в этот период зависит от конструкции печи, массы и влажности не только сырца, но и глины-связки и шамота. Наблюдаются случаи, когда при использовании шамота с низким водопоглощением глина-связка оказывается переувлажненной и при сушке в туннельных печах на изделиях образуются трещины. В интервале 600 - 900 С происходит равномерное и небольшое объемное изменение, в общем соответствующее линейной усадке 2 - 2 5 %, и дальнейшее повышение прочности изделий. При этих же температурах окисляются углеродные примеси и сульфиды, разлагаются карбонаты кальция и магния. [43]
Страницы: 1 2 3