Автоподналадчик

Cтраница 3

Таким образом, при данном технологическом процессе, характеризующемся составляющими погрешности обработки а и а, для уменьшения рассеивания размеров деталей в случае применения автоподналадчика следует в первую очередь уменьшать величину подналадочного импульса А. С другой стороны, при A kd применение подналадчика теряет смысл. [31]

Активный контроль обеспечивает, кроме ускорения производства проверки деталей, также и повышение качества, однородность продукции и профилактику брака, так как измерение ответственных размеров непосредственно в процессе обработки связано с применением автоподналадчиков. [32]

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону. Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации; они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины под-наладочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов; они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возможен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки ( что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое вмешательство при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки. [33]

Автотолераторы автоматически изменяют характер процесса при достижении действительным контролируемым параметром предписанного значения. Автоподналадчики автоматически осуществляют настройку производственной системы, обеспечивая равенство контролируемых параметров предписанным значениям. Защитные устройства предотвращают попадание в рабочую зону изделий, параметры которых выходят за предписанные значения. Автоблокировщики прекращают течение процесса при выходе контролируемых параметров изделий за предписанные значения или при возникновении других недопустимых критических ситуаций. Самонастраивающиеся системы способны автоматически, самостоятельно изменять свои параметры настройки, обеспечивая предписанные показатели качества при изменяющихся условиях. [34]

Электроконтактное устройство для измерения детали без остановки станка. [36]

Устройства для контроля размеров заготовок в процессе обработки монтируются непосредственно на станке, обрабатывающем заготовки, и подают сигнал о достижении заданного размера и прекращении обработки. Автоподналадчики по сигналу контролирующих устройств корректируют положение режущего инструмента, если вследствие его износа деталь отклоняется от заданного размера. Устройства активного контроля применяются для проверки наружных, внутренних диаметральных и линейных размеров. [37]

В основном автоподналадчики применяют при операциях бесцентр эвого шлифования. Известны разработки автоподналадчиков для спераций тонкой расточки отверстий. В случае некоторых другие операций имеются сведения о единичных экспериментальных к инструкциях автоподналадчиков. [38]

Для уменьшения влияния случайных помех на точность авто-подналадчиков прибегают к усложнению критериев подачи команды на подналадку. Естественно, что измерительное устройство автоподналадчика при этом усложняется. [39]

Если наряду с силовыми погрешностями существенную ( по отношению к полю допуска на обрабатываемый размер) роль играют тепловые погрешности или погрешности, связанные с износом измерительных наконечников прибора активного контроля, должны применяться комбинированные самонастраивающиеся системы. Эти системы представляют собой совмещение прибора непосредственного активного контроля и автоподналадчика, с помощью которого производится под-настройка не станка, а первичного прибора активного контроля. В принципе они обеспечивают полную компенсацию всех технологических погрешностей. [40]

Схема подналадки при бесцентровом шлифовании. [41]

Без надежного измельчения стружки невозможно ее убирать и транспортировать. Чтобы восстановить работоспособность режущего инструмента, потерявшего размер, необходимо при минимальной затрате времени произвести это вручную или с помощью автоподналадчика. Смена инструмента не должна занимать много времени. Для быстрой смены инструментов применяются специальные зажимные устройства, в которых инструмент закрепляется вне станка. Замена такого инструмента сводится к легко осуществимой смене и закреплению зажимного устройства. [42]

Схема автоматизации бесцентрово-шлифовального станка 3180 показана на фиг. На станке установлено восемь электродвигателей: 14Д - привод гидронасоса; 15Д - привод насоса охлаждения; 16Д - привод ведущего круга; 17Д - привод механизма сортировки; 18Д - привод подающего транспортера; 19Д - привод подачи бабки; 20Д - привод автоподналадчика с корректирующим механизмом и механизмом компенсации износа кругов; 21Д - привод шлифовального круга. [43]

Различают четыре вида устройств активного контроля; управляющие автотолераторы, регулирующие автоподналадчики, защитные устройства и автоблокировщики. Автотолераторы автоматически изменяют характер процесса при достижении действительным контролируемым параметром предписанного значения. Автоподналадчики автоматически осуществляют настройку производственной системы, обеспечивая равенство контролируемых параметров предписанным значениям. Защитные устройства предотвращают попадание в рабочую зону изделий, параметры которых выходят за предписанные значения. Автоблокировщики прекращают течение процесса при выходе контролируемых параметров изделий за предписанные значения или при возникновении других недопустимых, критических ситуаций. Самонастраивающиеся системы способны автоматически, самостоятельно изменять свои параметры настройки, обеспечивая предписанные показатели качества при изменяющихся условиях. [44]

Различают четыре вида устройств активного контроля: управляющие автопюлераторы, регулирующие автоподналадчики, защитные устройства и автоблокировщики. Автотолераторы автоматически изменяют характер процесса при достижении действительным контролируемым параметром предписанного значения. Автоподналадчики автоматически осуществляют настройку производственной системы, обеспечивая равенство контролируемых параметров предписанным значениям. Защитные устройства предотвращают попадание в рабочую зону изделий, параметры которых выходят за предписанные значения. Автоблокировщики прекращают течение процесса при выходе контролируемых параметров изделий за предписанные значения или при возникновении других недопустимых, критических ситуаций. Самонастраивающиеся системы способны автоматически, самостоятельно изменять свои параметры настройки, обеспечивая предписанные показатели качества при изменяющихся условиях. [45]

Страницы: 1 2 3 4