Погрешность - наладка
Cтраница 1
 |
Кривые смещения центра группирования по опытным данным. [1] |
Погрешность наладки и большой размах отклонений значений а0 имеют своим результатом неполное использование поля допуска - уменьшение числа деталей в подпартии, увеличение числа подналадок и связанного с ними наладочного брака. [2]
Погрешность наладки станка зависит в первую очередь от квалификации наладчика, а также от имеющихся в его распоряжении средств для выполнения правильной и качественной наладки. [3]
 |
Гистограмма распределения значений. [4] |
Уменьшение погрешности наладки и улучшение использования поля допуска обеспечивается тем, что станок налаживается по расчетному наладочному размеру, определяемому с учетом динамических погрешностей процесса, и обработка каждой новой партии деталей после смены резца начинается с размера, близкого к заданному, что в свою очередь достигается регулировкой резца на размер в специальном приспособлении с очень высокой точностью ( до 10 мкм), недостижимой при регулировке на станке. Как было указано выше, точность установки резца по лимбу на станке типа 505 составляет 36 мкм. [5]
Из-за погрешностей наладки нескольких резцов на один размер и неравномерности отжа-тия резцов во время работы обрабатываемая поверхность получается ступенчатой. Поэтому предварительную обработку гладких поверхностей выполняют несколькими резцами, а окончательную одним резцом. [7]
Из-за погрешностей наладки нескольких резцов на один размер и неравномерности от-жатия резцов во время работы обрабатываемая поверхность получается ступенчатой. Поэтому предварительную обработку гладких поверхностей выполняют несколькими резцами, а окончательную одним резцом. [8]
Величина погрешности наладки зависит от способа наладки, применяемого при наладке измерительного инструмента и практических навыков наладчика. [9]
Определение погрешности наладки линии по проверяемому размеру производится для установления совпадения или смещения действительного поля возможных отклонений относительно поля допуска по чертежу. Для этого рассчитывается среднее арифметическое значение всех отклонений размеров по данным проверки и поля допуска по чертежу по формулам, приведенным в контрольной карте. [10]
Резкое уменьшение погрешности наладки, приближение средних значений UQ к заданному уровню наладки и связанное с этим лучшее использование поля допуска ведет к увеличению объема подпартии. [11]
 |
Погрешности технологической системы и их влияние на точность обработки отверстия. [12] |
Возникающие на практике погрешности наладки технологической системы влияют на точность обработки отверстия. В производственных условиях часто обнаруживаются отклонения оси того или иного элемента технологической системы от ТО ТС. Отклонения могут вызываться рядом причин: погрешностями расположения, допущенными на различных стадиях наладки технологической системы; деформациями станины, при перемещении по которым стоек оси их опорных поверхностей под инструмент могут отклоняться от ТОТС; воздействием веса заготовки, установленной в патроне, на перераспределение зазоров в опорах шпинделя, вследствие чего возможно отклонение оси шпинделя от его положения в ненагруженном состоянии, при котором производится наладка станка и др. На рис. 4.5, а-в показаны три случая наладки технологической системы с возможными отклонениями оси отдельных элементов системы от ТОТС. Во всех случаях отклонения рассматриваются в горизонтальной плоскости, проходящей через ось головки и вершину резца. Отклонения в этой плоскости приводят к большим погрешностям обработки. На рис. 4.5, а показана наладка вертлюжного станка, а в остальных случаях - токарного станка. На рис. 4.5, а показано отклонение направляющей стойки 6Н в сторону резца, которое может быть следствием погрешности расположения стойки относительно ТОТС. [13]
Кроме указанных характеристик, нужно определить также погрешность наладки Дн, величину поля рассеивания центров группирования пробных деталей отдельных партий, чтобы таким путем выяснить возможности увеличения точности наладки станка. [14]
Здесь большое поле деятельности для значительного уменьшения погрешности наладки как путем разработки и применения научно обоснованных методов наладки станков и контроля ее качества, так и путем применения конструкций инструмента, облегчающих и ускоряющих процесс наладки. Этим объясняется большой интерес, проявляемый в последние годы рядом исследователей к вопросам разработки и применения научно обоснованных методов наладки станков. Некоторые из этих методов рассмотрены в гл. [15]
Страницы: 1 2 3