Cтраница 4
На точность изготовления детали влияют разные причины. Это геометрические неточности станка и жесткость технологической системы, погрешности настройки станка и установки заготовок, изнашивание инструмента и др. Измеряя изготовленную деталь, получают ее действительный размер, который будет отличаться от истинного размера. Предполагая, что зазоры или натяги в соединении будут определяться измеренными размерами деталей, допускают погрешность, так как истинные зазоры или натяги будут иными, но именно они будут определять качество собранного механизма. Таким образом, чем больше будут отличаться действительные или измеренные размеры деталей от их истинного значения, тем качество детали будет ниже. [46]
В тех случаях, когда применяют мерные инструменты ( сверла, зенкеры, развертки, протяжки, пазовые фрезы), погрешности настройки зависят от действительных размеров устанавливаемых инструментов и определяются допусками на изготовление инструментов. Колебания в размерах инструментов окажут при каждой смене инструмента влияние на точность обработки аналогично погрешности настройки станка на выдерживаемый размер. [47]
Взаимное положение элементов технологической системы определяется величиной установочного размера. При каждой регулировке системы или смене инструмента невозможно обеспечить одно и то же его положение. Поле рассеивания положений инструмента при настройке называют погрешностью настройки станка на размер и обозначают ДЯ. Ориентировочно погрешность ДЯ можно принять равной разности между предельными величинами установочного размера. Более точно величину ДЯ определяют расчетом. [48]
Все эти погрешности могут быть систематическими или случайными. Систематические погрешности имеют постоянное значение в пределах времени обработки однэй партии, или их изменение происходит по определенному закогу. Таковы, например, погрешность, связанная с износом режущего инструмента, погрешность настройки станка, некоторые погрешности изготовления приспособлений и др. Конкретное значение случайной погрешности определенным закономерностям не подчиняется. [49]
Систематические постоянные погрешности суммируют алгебраически ( с учетом их знаков), что в результате может привести как к увеличению, так и к уменьшению погрешностей или к их компенсации. Систематические переменные погрешности ( любого знака: или -) суммируют арифметически, причем при определении суммарной погрешности исходят из наименее выгодных условий. К этому виду погрешности относятся: погрешности формы обрабатываемой заготовки, зависящие от жесткости системы СПИД, погрешности, связанные с износом инструмента, и погрешности настройки станка. Случайные погрешности суммируют по правилу квадратного корня. [50]
В процессе обработки одновременно действуют несколько факторов, каждый из которых вызывает определенную долю суммарной погрешности. Слагаемые суммарной погрешности называют первичными погрешностями. Основными факторами, вызывающими первичные погрешности, являются: погрешность установки заготовки в приспособлении, упругие деформации технологической системы станок-приспособление - инструмент-деталь ( сокращенно СПИД) от действия сил резания, размерный износ режущего инструмента, геометрическая неточность станка, погрешность настройки станка на выполнение размера, тепловые деформации системы СПИД. Погрешность установки при обработке партии деталей проявляется как случайная погрешность и состоит из погрешностей базирования, закрепления и неточности приспособления. [51]
Измерительная база 3 при фрезеровании плоскости 2 у партии деталей будет перемещаться относительно наружного диаметра фрезы в пределах допуска 0 40 мм на размер 65 Zo, eo мм, полученный на предыдущей операции. В данном случае допуск на размер 651о бо мм между установочной поверхностью / и измерительной поверхностью 3 и определяет погрешность базирования обрабатываемой детали в приспособлении 86650 40 мм. Погрешность ебев входит в суммарную погрешность размера 25 о 42 мм, получаемого при данном способе установки обрабатываемой детали в приспособлении. Следовательно, на погрешности настройки станка и обработки остается малая величина: 0 54 - - 0 400 14 мм. [52]
Для определения результирующей погрешности необходимо суммировать все погрешности по размеру и знаку. В зависимости от характера погрешностей - систематического или случайного - их суммируют различными способами. Систематические постоянные погрешности суммируют алгебраически ( с учетом их знаков), что в результате может привести как к увеличению, так и к уменьшению погрешностей или к их компенсации. Систематические переменные погрешности любого знака ( или - ) суммируют арифметически, причем при определении суммарной погрешности исходят из наименее выгодных условий. К этому виду погрешностей относятся: погрешности формы обрабатываемой заготовки, зависящие от жесткости технологической системы; погрешности, связанные с износом инструмента; погрешности настройки станка. Случайные погрешности суммируют по правилу квадратного корня. [53]
Специфично для токарных станков с ПУ то, что резец настраивают в точку, расположенную вне детали. Эту точку называют нулевой и она является началом цикла обработки. В настоящее время широко применяют настройку инструментальных блоков вне станка, осуществляемую на специальных оптических приспособлениях. Точность этого метода настройки зависит от измерительного устройства оптического приспособления, точности изготовления инструментального блока ( особенно его установоч-ных и фиксирующих элементов), а также точности установки и закрепления инструментального блока на станке. Величина ДВыв колеблется в пределах 5 - М5 мкм, а Дпоз достигает 40 мкм. В целом погрешность настройки составляет 40 - - 50 мкм. На современных станках с ПУ широко используют револьверные головки и поворотные резцедержатели. Погрешности фиксации этих устройств, достигающие 15 - 7 - 20 мкм, дополнительно увеличивают погрешность настройки станка, которая в этом случае возрастает до 504 - 60 мкм. Ввиду того что перечисленные составляющие имеют значительную величину, рекомендуется производить настройку вне станка как предварительную, а окончательную по пробной детали, используя имеющееся1 на, современных станках корректирующее кнопочное устройство для быстрого установа режущего инструмента на размер. В станках с ЧПУ возможно применение средств активного контроля и автоматических подна-ладчиков, работающих от управляющей программы станка. Применение их позволяет повысить точность обработки на 1 - 7 - 2 класса. [54]