Cтраница 2
В пез льтате ппипа6отки частично сглаживаются неточно сти взаимного расположения деталей, искажения их геометрической формы, макро - и микрогеометрические погрешности механической обработки. Однако значительные технологические недостатки в изготовлении деталей и сборке двигателя не могут быть устранены приработкой. Как известно, макрогеометри-ческие погрешности не устраняются полностью иногда в течение всего межремонтного срока работы двигателя. [16]
Расчеты показывают, что полученный в опрессовоч-ном кольце арочный распор создает такие большие силы трения между пластинами, что пластины не могут перемещаться и принимать положение в соответствии с толщиной манжет и погрешностями механической обработки. Пластины или группы пластин, а также участки манжеты, на которые передаются наибольшие усилия, претерпевают большие деформации. У отдельных пластин отгибаются концы ласточкиных хвостов, хотя смещения пластин относительно друг друга не наблюдается. Это подтверждается при разборке коллекторов - коническая поверхность ласточкина хвоста, полученная обработкой на станке, оказывается превращенной в волнистую. [17]
Погрешности механической обработки могут быть вызваны неточностью изготовления мерных и фасонных режущих инструментов. [18]
Погрешности механической обработки могут быть вызваны неточностью изготовления мерных и фасонных режущих инструментов. К первым относятся канавочные резцы ( например, для прорезки канавок под поршневые кольца), дисковые и пальцевые фрезы для обработки шпоночных пазов, сверла, зенкеры, развертки и протяжки; ко вторым - фасонные резцы и фрезы, специальные протяжки, резьбонарезной инструмент, а также профильные абразивные круги. Работа режущих инструментов обоих типов основана на методе копирования, так как их размер и профиль непосредственно передаются обрабатываемой заготовке. При использовании дисковых и пальцевых фрез на точность ширины прорезаемых канавок влияет также осевое и радиальное биения зубьев инструмента вследствие его неправильной заточки или установки на станке. [19]
Погрешности механической обработки могут быть вызваны неточностью изготовления мерительных и фасонных режущих инструментов. [20]
Причины возникновения биения при минимальном ( нулевом) изломе осей связаны с тем, что привалочные поверхности полумуфт не являются абсолюно плоскими. Погрешности механической обработки и доводки плоскости привалочных поверхностей в сочетании с деформациями полумуфт под воздействием неравномерной затяжки болтов приводят к изменению величины остаточного ( заводского) излома осей роторов в различных плоскостях. Излом осей при проворачивании роторов получает свое выражение в биении роторов. Об этом свидетельствует тот факт, что в практике монтажа турбин устранение биений достигается путем многократной затяжки и освобождения болтов полумуфт. [21]
Слесарно-пригоночные работы обеспечивают требуемое качество сопряжений при сборке, если использование других способов решения размерных цепей нецелесообразно. Слесарно-пригоночные работы устраняют погрешности механической обработки; ими заменяют станочные операции в тех случаях, когда их выполнение по тем или иным причинам затруднительно. Однако слесарно-пригоночные работы, применяемые на сборке, значительно снижают производительность сборочного процесса, затрудняют правильную организацию сборки, удлиняют ее цикл, плохо механизируются и удорожают стоимость сборочных работ. Поэтому все доделочные и пригоночные работы следует выполнять по возможности не в сборочных, а в обрабатывающих цехах с применением высокопроизводительного оборудования. [22]
Слесарно-пригоночными работами обеспечивают требуемое качество сопряжений при сборке, если использование других методов нецелесообразно. Слесарно-пригоночными работами устраняют погрешности механической обработки; ими заменяют иногда часть станочных операций, выполнение которых по тем или иным причинам затруднительно. [23]
Величина допуска на размер еще не характеризует степень точности или технологическую сложность обработки. Как показывает практика погрешности механической обработки увеличиваются с возрастанием диаметра детали, однако установление количественной зависимости связано с преодолением серьезных трудностей. [24]
Одни узлы связаны с обрабатываемой заготовкой, другие - с режущим инструментом. Погрешности взаимного положения неподвижно закрепленных или перемещаемых узлов станка, вызванные неточностями его сборки, являются причиной возникновения погрешностей механической обработки. Это происходит оттого, что неправильное положение узлов станка нарушает установленную закономерность относительного движения заготовки и инструмента. [25]
Кривая распределения характеризует точность законченного этапа технологического процесса. Во многих случаях такая характеристика нас вполне удовлетворяет; например, при исследовании процессов сборки достаточно иметь кривые распределения погрешностей механической обработки для партий собираемых деталей. Технологу механического цеха достаточно иметь характеристики точности процессов заготовительных цехов также в форме кривых распределения. Однако, как мы сейчас увидим, по кривым распределения нельзя получить всех данных, требуемых для управления технологическими процессами. Технологу необходимо проводить более углубленный анализ процесса. [26]
В процессе приработки уменьшается шероховатость, изменяются физико-химические свойства поверхностных слоев металла. Образуются защитные пленки окислов, сульфидов металлов с повышенной пластичностью, блокирующие поверхность трущихся деталей от непосредственного контакта. Кроме того, в некоторой степени исправляются погрешности механической обработки, искажения геометрической формы и неточности взаимного расположения деталей и сборочных единиц. [27]
Балансировка производится в целях уравновешивания вращающихся деталей и узлов машин. Балансировкой определяются место и величина дисбаланса с последующим устранением его посредством удаления эквивалентного количества материала или ( реже) при помощи корректирующих грузов. Неуравновешенность может быть следствием: 1) неоднородности материала детали, 2) погрешности заготовки, если на детали оставляются черные, необрабатываемые поверхности, 3) погрешностей механической обработки и 4) погрешностей сборки узла из-за допущенных перекосов или смещения сопряженных деталей. Различают статическую и динамиче скую балансировки. [28]
Балансировку производят в целях уравновешивания вращающихся деталей и узлов машин. Балансировкой определяют места и величины дисбаланса с последующим устранением его удалением эквивалентного количества материала или ( реже) установкой ( напайкой, наваркой) корректирующих грузов. Неуравновешенность может быть следствием: 1) неоднородности материала детали; 2) погрешностей заготовки, если на детали оставляются черновые, необрабатываемые поверхности; 3) погрешностей механической обработки; 4) погрешностей сборки узла из-за допущенных перекосов или смещения сопряженных деталей. Балансировка является заключительной операцией технологического процесса. [29]
Балансировка производится в целях уравновешивания вращающихся деталей и узлов машин. Балансировкой определяются место и величина дисбаланса с последующим устранением его посредством удаления эквивалентного количества материала или ( реже) при помощи корректирующих грузов. Неуравновешенность может быть следствием: 1) неоднородности материала детали, 2) погрешности заготовки, если на детали оставляются черные, необрабатываемые поверхности, 3) погрешностей механической обработки и 4) погрешностей сборки узла из-за допущенных перекосов или смещения сопряженных деталей. Различают статическую и динамиче скую балансировки. [30]