Светлая закалка

Cтраница 3

Генераторы производительностью 200 - 250 м3 / ч, предназначенные для централизованного снабжения контролируемой атмосферой термических цехов. Один такой генератор может снабжать атмосферой несколько крупных печей, например несколько безмуфельных агрегатов для газовой цементации или нитроцементации, либо несколько агрегатов светлой закалки, отжига или нормализации. [31]

Нагрев в соляных ваннах в сочетании с охлаждением в расплавленных щелочах, известный под названием светлой закалки, получил большое распространение на заводах. По верхность деталей получается светлой, чистой с серебристым оттенком. Различают два вида светлой закалки: изотермическую, когда температура охлаждающей ванны выше мартен-ситной точки, и горячую, когда температура ванны ниже этой точки. Скорость охлаждения при закалке в расплаве щелочей значительно большая, чем при закалке в селитре. [32]

Существенное преимущество изотермической закалки состоит также и в том, что после нее в ряде случаев не требуется производить отпуска. Изотермической закалке подвергаются детали машин. Очень большой практический интерес представляет новый способ - светлая закалка. Поверхность деталей, подвергнутых светлой закалке, получается настолько чистой, что после закалки не требуется производить какой-либо очистки ( например, пескоструйной), и в то же время не получается уменьшения размеров детали в результате ее окисления. Осуществить светлую закалку нагревом в соляных ваннах и охлаждением в расплавленных щелочах значительно проще, чем нагревом в печах с защитной атмосферой. [33]

Наличие пористости требует особых мер защиты деталей от окисления при нагреве под закалку, влияет на продолжительность химико-термической обработки, химический состав и механические свйства деталей. Детали из железного порошка подвергают цементации в твердом карбюризаторе, светлой закалке при 800 С в воде и отпуску при 200 С. Детали из стального порошка ШХ рекомендуется цементировать в твердом карбюризаторе при 920 С. [34]

Наиболее совершенным и перспективным процессом науглероживания стальных деталей является цементация в контролируемых атмосферах, позволяющей осуществлять непрерывное автоматическое регулирование процесса. Контролируемые атмосферы приготовляют либо из природного газа или пропанбутановых смесей в специальных генераторах ( см. гл. Эти печи универсальны - могут быть использованы также для нитроцементации, светлой закалки, нормализации. Аналогичные печи выпускаются многими зарубежными печными фирмами ( см. гл. [35]

Мелкоразмерный инструмент типа разверток, фрез после термообработки шлифуют практически по всем поверхностям, по - - этому особых требований к качеству поверхности после закалки не предъявляют. Поверхности некоторых инструментов дальнейшей обработке не подвергают и для них важно после термообработки иметь чистую, светлую поверхность. Примером подобного рода инструментов могут служить резьбонарезные плашки. Для таких инструментов целесообразно выполнять светлую закалку. [37]

При этой закалке нагрев производится в соляных ваннах, и потому окисления поверхности почти не происходит. При охлаждении в расплавленных щелочах не только не происходит окисления, но и та небольшой толщиньи пленка окислов, которая могла получиться при нагреве, полностью растворяется в щелочи. Поэтому поверхность деталей, подвергнутых светлой закалке, получается настолько чистой, что после закалки не требуется производить какой-либо очистки, например пескоструйной. Не происходит и уменьшения размеров деталей в результате их окисления. [38]

В связи с широким развитием разработки природных газов в СССР, а также рациональным использованием твердых сортов топлива при их газификации система сжигания газообразного топлива в термических печах непрерывно улучшается. Наиболее совершенными являются системы поверхностного и диффузионного сжигания. Применение современных керамических горелок поверхностного сжигания позволяет получать тепловое напряжение до 400 0 млн. ккал / м3 и температуры свыше 1600 С. Диффузионное сжигание дает возможность применять радиационные трубчатые нагреватели, получившие широкое распространение в печах для светлого отжига, светлой закалки и газовой цементации. [39]

Принципиальная схема установки получения эндогаза. [41]

ГИАП-3), и далее через водяной и фреоновый холодильники направляется в печь в качестве защитной среды. Реторта нагревается до температуры 1000 - 1100 С с помощью газовых горелок или электричества. Полученный в такой установке эндо-газ при а 0 3 имеет следующий объемный состав ( %): СОз - 2 0, СО - 18, На - 34, СШ - 1, N2 - 45; точка росы от 4 до 5 С. При необходимости более глубокой очистки эндогаза он после холодильников проходит дополнительную установку по очистке от углекислоты и осушке от водяных паров. Эндогаз применяется для светлой закалки и отжига среднеуглеродистых, высокоуглеродистых, легированных, инструментальных и других сталей. С добавкой сжиженного газа эндогаз используется для цементации, а с добавкой аммиака - для нитроцементации сталей. [42]

Состав ващитии сред, по. [43]

ГИАП-3), и далее через водяной и фреоновый колодильники направляется в печь в качестве защитной среды. Реторта нагревается до 1000 - 1100 С с помощью газовня горелок или электричества. Полученный в такой установке эвдогаз при а 0 3 нм & ет следующий объемный состав, %: СОа & 2 0; СО да 18; Н3 34; СН4 да л 1; Na л: 45; точка росы от 4 до S С. При Ееобяодимости более глубокой очистки эндогаз после холодильников проходит в дополнительную ус -, таиовку по очистке от углекислого газа и осушке от водяннх паров. Эндо-газ применяют для светлой закалки и отжига среднеуглеродистых, легированных, инструментальных и других сталей; с добавкой сжиженного газа - для цементации, а с добавкой аммиака - для нитроцементации сталей. [44]

В печах контактного нагрева изделие является частью электр. Ванные печи применяют для нагрева изделий под закалку и отпуск, спекания, цианирования мелких изделий и инструмента, патентирования проволоки и ленты, а также для нагрева изделий из легких сплавов. Кроме того, при таком нагреве поверхность изделий не окисляется. Нагревательную среду выбирают в зависимости от т-ры нагрева и вида термообработки. Для отпуска при т-ре до 300 С используют масла, для высокого отпуска стальных изделий и нагрева алюминия сплавов - селитровые ванны. Для нагрева стальных изделий до т-ры 720 - 900 С применяют смеси хлористых солей натрия и калия, для нагрева под закалку быстрорежущих сталей - хлористый барий. Для жидкой цементации и цианирования используют ванны из цианистых солей. При светлой закалке применяют расплавы едких щелочей. Патентирование проволоки и ленты проводят в соляных и свинцовых ваннах. Если нужно нагреть не все изделие, а только часть его ( напр. Агрегаты местного нагрева могут находиться в производственной линии, вследствие чего отпадает необходимость транспортирования изделий в термический цех. [45]

Страницы: 1 2 3