Последующая закалка

Cтраница 1

Последующая закалка от 1100 С, выдержка 30 мин, охлаждение в воде. [1]

Последующая закалка после сварки устраняет слабую в коррозионном отношении зону. [2]

Последующая закалка и старение сварных соединений ( если возможно осуществить термическую обработку) повышают прочность шва практически до 90 - 95 % от ов основного материала. [3]

Последующая закалка предварительно отожженных кристаллов от температуры 1150 С ( при равновесном давлении паров As в ампуле) приводит к существенному возрастанию плотности дислокаций в них. [4]

Для возможности последующей закалки шва ( при закалке всего изделия) необходимо легировать наплавленный металл углеродом, что может быть достигнуто применением электродных стержней с повышенным содержанием углерода и введением в обмазку основного типа легирующих компонентов. [5]

Подготовка к последующей закалке производится и в том случае, если в структуре заэвтектоидной инструментальной стали почему-либо получилась и сохранилась цементитная сетка ( см. фиг. [6]

Подготовка к последующей закалке производится и в том случае, если в структуре заэвтектоидной инструментальной стали почему-либо получилась или сохранилась цементитная сетка ( фиг. Иногда - цементитная сетка имеется в прокате, чаще она получается в результате неправильно проведенной ковки. Очень часто цементитная сетка получается при цементации. [7]

Цементацию с последующей закалкой применяют для повышения твердости и износостойкости деталей с сохранением вязкой сердцевины. Науглероженный поверхностный закаленный слой имеет объем больше, чем более углубленные и менее науглероженные слои. Поэтому в поверхностном слое возникают остаточные сжимающие напряжения, которые достигают 300 - 600 МПа. Сжимающие напряжения на рабочих поверхностях изделий повышают их предел выносливости. [8]

Зависимость износостойкости резца от температуры закалки. [9]

Цементация с последующей закалкой производится для получения твердой и износостойкой поверхности, хорошо выдерживающей динамические нагрузки. [10]

Цементацией с последующей закалкой упрочняют поверхностный слой деталей толщиной примерно до 1 мм. Высокая твердость закаленного поверхностного слоя сохраняется до температуры около 200 С. [11]

Цементация с последующей закалкой дает высокую твердость поверхностей ( 55 - 63 HRC) с достаточно вязкой сердцевиной. [12]

Цементация с последующей закалкой обеспечивает наибольшую несущую способность ( по контактной и по изломной прочности) и надежность. [13]

Процесс цементации и последующей закалки производится в специальном автоматизированном агрегате ( фиг. Обрабатываемые колеса находятся в зоне подогрева 16 мин и в зоне науглероживания 28 мин. Температура нагрева регулируется автоматически с помощью фотопирометра. По выходе из индуктора колеса подвергаются охлаждению в камере подстуживания до 780 - 800 Cf затем закаливаются в масле. По такой схеме обрабатываются колеса, не подвергаемые шевингованию и изготовленные из низколегированных сталей 18ХГТ, ЗОХГТ, 20ХГР, в которых после закалки с подстуживанием в цементованном слое не образуется значительного количества остаточного аустенита. [14]

Поверхностная закалка пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. [15]

Страницы: 1 2 3 4