Последующая закалка

Cтраница 2

Азотированные поверхности подвергают последующей закалке, за исключением тех случаев, когда процесс азотирования преследует цель только повысить коррозионную устойчивость. [16]

Изотермические отжиги с последующей закалкой проводились при 1050 и 950 С в течение 30 мин, при 850, 800, 700 С - 60 мин и при 400 С - 2 месяца. [17]

Цементация всегда сопровождается последующей закалкой и низким отпуском; после этого поверхность стальных деталей приобретает высокую твердость и износостойкость, сердцевина же остается вязкой вследствие низкого содержания в ней углерода. Кроме того, в результате цементации и закалки на поверхности стали образуются напряжения сжатия ( фиг. [18]

Цементация всегда сопровождается последующей закалкой и низким отпуском, после чего поверхность стальных деталей приобретает высокую твердость и износоустойчивость; при этом сердцевина стали сохраняет значительную вязкость. [19]

Цементация всегда сопровождается последующей закалкой и низким отпуском, так как твердость Rc - 56 и выше и износостойкость поверхности не могут быть созданы одним только науглероживанием и требуют создания структуры отпущенного мартенсита. [20]

Для винтов с последующей закалкой применяют углеродистые стали У8, У10, конструкционные 65Г, легированные 40Х, 40ХГ, 40ХВГ и др. Закалка производится до твердости HRC 60 - 64 и последующая обработка поверхностей профиля до 9-го класса чистоты. [21]

Цементация заготовок с последующей закалкой обеспечивает сохранность размеров и формы в течение ряда лет непрерывной работы. Базовые опорные и направляющие детали изготовляют и по 1 - 2-му классам точности. [22]

Отпускная хрупкость устраняется последующей закалкой. [23]

Детали после цементации и последующей закалки имеют повышенную твердость ( HRC 58 - 62) и прочность поверхностного слоя. На рис. 6.5 показана зависимость изменения твердости в глубь поверхностного цементированного слоя после закалки и отпуска. [24]

Поверхностная закалка зубьев только по боковым сторонам ( а, с охватом впадины ( б. [25]

Азотируют готовые детали без последующей закалки. Зубья после азотирования в связи с малой толщиной слоя насыщения и малым короблением не шлифуют. Поэтому азотирование применяют для - колес с внутренними зубьями и других, шлифование которых трудно осуществимо. [26]

В результате цианирования и последующей закалки с отпуском на поверхности стали получается очень твердый, хорошо сопротивляющийся износу и имеющий высокий предел выносливости слой азотистого мартенсита ( фиг. [27]

Схема алгоритма для расчета коэффициента потерь / 3 в зубчатых передачах. [28]

Цементация-науглероживание поверхностных слоев с последующей закалкой и низким отпуском до твердости Яакт 56 - г 62 HRC - обеспечивает при применении легированных сталей наибольшую несущую способность зубчатых передач, лимитируемую прочностью активных поверхностей зубьев. Толщина диффузионного слоя при модуле до 20 мм находится в пределах ( 0 28т - 0 007т2) 0 2 мм. У цементованных зубчатых колес из легированных сталей получают высокие механические свойства сердцевины Ясердц 32 -: - 45 HRC, обеспечивающие и высокую несущую способность, лимитируемую прочностью зубьев на изгиб. [29]

Цементацию и нитроцементацию с последующей закалкой применяют для повышения износостойкости вспомогательных деталей: направляющих колонок, втулок, призм, пуансонодержа-телей, планок, изготовляемых из стали 20, 20Х, ЗХ2В8Ф, 5ХНМ и др. Глубина слоя цементации обычно составляет 0 5 - 1 5 мм. Глубина нитроцементованного слоя достигает у стали ЗХ2В8Ф 0 7 мм, у стали 5ХНМ - 1 2 мм. [30]

Страницы: 1 2 3 4