Cтраница 3
Для сквозного нагрева деталей большой длины или для одновременного нагрева нескольких деталей, расположенных последовательно в ряд, изготовляют обычно индукторы многовитковые на полное напряжение генератора без понижающих трансформаторов. В отличие от поверхностной закалки детали в многовит-ковых индукторах нагреваются десятки и сотни секунд в зави - JCHMOCTH от размеров сечения детали. [31]
Орджоникидзе вступила в эксплуатацию установка с ламповым генератором для поверхностной закалки деталей станков. [32]
Орджоникидзе вступила в эксплуатацию установка с ламповым генератором для поверхностной закалки деталей станков. [33]
Многие ответственные детали работают на истирание и одновременно подвергаются действию ударных нагрузок. Такие детали должны иметь высокую поверхностную твердость, что достигается применением способа поверхностной закалки деталей. [34]
Следует выделить процессы термообработки изделий из стали с регламентированной прокаливаемостью, разработанные под руководством профессора К. Применение таких сталей для поверхностной закалки при глубинном нагреве имеет большую перспективу, так как дает возможность коренным образом изменить подход к существовавшим процессам и аппаратуре для поверхностной закалки деталей. [35]
Специализированных высокочастотных установок для обработки тех или иных деталей заводы не изготовляют. В основном выпускаются универсальные генераторы высокой частоты. Приспособления и специализированные станки для поверхностной закалки деталей изготовляют сами заводы, осуществляющие поверхностную закалку. [36]
Чтобы увеличить износоустойчивость стальных деталей, работающих на трение, их подвергают специальной термической обработке - поверхностной закалке. Обычно для этой цели нагревают до высокой температуры всю деталь. С помощью электрических токов высокой частоты производят поверхностную закалку детали, нагревая только ее поверхность. Меняя частоту тока, можно закалять деталь на любую заданную глубину. [37]
В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обра - Сотки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования поверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска ( оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на нлицах и отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150 - 250 С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи; в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей - специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160 - 180 С. [38]
Применение виброобкатки позволяет резко сократить время приработки трущихся пар и, следовательно, повысить ее долговечность. Повышение усталостной прочности может быть достигнуто отделкой поверхностей в зоне конструктивных концентраторов напряжений, вплоть до их полирования; созданием на поверхностях деталей в зонах концентрации напряжений остаточных напряжений сжатия. Напряжения сжатия создаются поверхностным наклепом, химико-термической обработкой и поверхностной закалкой детали. Электрохимические покрытия ( особенно твердые), сварочно-наплавочные работы, металлизация и напыление неметаллов создают остаточные напряжения растяжения, что снижает усталостную прочность деталей. При выборе способов восстановления деталей, работающих в условиях циклически действующих нагрузок и напряжений, необходимо учитывать это обстоятельство. Кроме того, необходимо иметь также в виду, что практически все виды обработки резанием, особенно шлифование, как правило, тоже создают на поверхности напряжения растяжения. [39]