Лазерная закалка
Cтраница 2
При лазерной закалке без оплавления поверхности происходит сверхскоростной нагрев материала. Лазерное термическое упрочнение без фазовых переходов применяют для упрочнения режущего инструмента, быстроизнашивающихся деталей двигателей. [16]
При лазерной закалке с оплавлением поверхности скорости охлаждения в 1000 раз превышают скорость при обычной закалке. В результате образуется мартенсит с большим, чем в традиционных случаях, содержанием углерода. Такие слои слабо травятся в обычных травителях, имеют высокую твердость, мелкое зерно и могут содержать метастабильные высокотемпературные фазы. [17]
В результате лазерной закалки без оплавления возрастает предел выносливости при изгибе ( на 70 - 80 %) и предел контактной выносливости ( на 60 - 70 %) вследствие образования мартенситной структуры высокой степени дисперсности. Ударная вязкость при этом снижается. [18]
В основе лазерной закалки лежит воздействие на поверхностный слой инструмента высококонцентрированного истонника энергии - лазерного луча. Так же, как и при лазерном легировании, этот способ модификации поверхности реализуется без объемного нагрева инструментального материала и является локальным. [19]
В результате лазерной закалки без оплавления возрастает предел выносливости при изгибе ( на 70 - 80 %) и предел контактной выносливости ( на 60 - 70 %) вследствие образования мартенситной структуры высокой степени дисперсности. Ударная вязкость при этом снижается. [20]
Из деталей нефтяного оборудования лазерной закалкой целесообразно упрочнять рабвчие участки крупногабаритных деталей, таких как шейки валов роторов насосов, рабочие колеса, уплотнительные кольца нефтяных насосов, коленчатые валы и гильзы компрессоров, буровой инструмент. [21]
 |
Некоторые виды изделий, упрочняемые лучом лазера. [22] |
На рис. 26 приведены варианты лазерной закалки поверхностей некоторых деталей. Следует отметить, что при обработке краевых частей поверхностей ( например, режущих кромок пуансонов 7, 8, 9) возможно их разупрочнение ( отпуск), что связано с существенным снижением скорости их охлаждения ввиду большей ( чем у остальных поверхностей изделия) площади контакта с воздушной средой, имеющей низкую теплопроводность. [23]
Как следует из табл. 1, лазерная закалка существенно повышает износостойкость поверхностей. [24]
На основании этого представилось возможным рекомендовать лазерную закалку цилиндровых втулок двигателей внутреннего сгорания всех типов, особенно тяжелых дизелей, что обеспечит значительное увеличение их ресурса. [25]
Как метод поверхностного упрочнения заготовок и деталей лазерная закалка обладает многими преимуществами по сравнению с азотированием, цементацией и закалкой токами высокой частоты. Процесс лазерной закалки состоит в структурном изменении материала, находящегося в твердом состоянии, при очень быстром нагревании в результате поглощения лазерного излучения в тонком поверхностном слое и быстром охлаждении на воздухе нагретой зоны благодаря теплопроводности материала. При этом деформации заготовок минимальны, в результате чего повышается их точность и снижается трудоемкость последующей механической обработки. Обеспечивается высокая твердость и износостойкость деталей из обычных углеродистых и низколегированных сталей, имеется возможность местного упрочнения рабочих поверхностей. Высокая производительность и гибкость лазерной закалки, возможность автоматического управления позволяют использовать соответствующие установки в составе ГПС. [26]
Целью выполненного цикла работ было создание математической модели лазерной закалки, позволяющей прогнозировать геометрию и твердость упрочненного слоя в стали в режимах с оплавлением и без оплавления поверхности в зависимости от формы лазерного пятна и распределения интенсивности в нем, формы импульса лазерного излучения и скорости перемещения пятна по поверхности металла. [27]
Для упрочнения быстрорежущего металлорежущего инструмента используется карбонизация, ионное азотирование, цианирование, лазерная закалка, электроискровое легирование, обработка паром и др. Во многих случаях повышается стойкость инструмента и ее стабильность. [28]
Перед нанесением покрытий на рабочие поверхности инструмента из быстрорежущих сталей, целесообразно проводить дополнительную обработку - лазерную закалку, ионную имплантацию и ионное азотирование. [29]
В ИМАШ АН СССР определены показатели по износостойкости поверхностей с армирующими дорожками, полученными при разных технологических режимах лазерной закалки. Выявлено влияние на износ ориентации дорожек и расстояния между ними. Составлена методика расчета износостойкости втулок в безразмерных параметрах, позволяющая учесть влияние на износ абсолютных размеров втулки, скорости движения поршня, упругости колец, индикаторной диаграммы, механических и фрикционных свойств материалов. [30]
Страницы: 1 2 3