Cтраница 3
Еще один из путей использования лазеров в агропро-ме и, в частности, в пищевой промышленности состоит в применении лазерной закалки режущих инструментов, лазерной закалке подшипников и вкладышей. Так, например, работы, выполненные сотрудником Московского технологического института пищевой промышленности А. Чавчанидзе по обработке режущей поверхности лазерным излучением, показали, что они имеют вдвое больший срок службы, чем не обработанный излучением инструмент. [31]
Еще один из путей использования лазеров в агропро-ме и, в частности, в пищевой промышленности состоит в применении лазерной закалки режущих инструментов, лазерной закалке подшипников и вкладышей. Так, например, работы, выполненные сотрудником Московского технологического института пищевой промышленности А. Чавчанидзе по обработке режущей поверхности лазерным излучением, показали, что они имеют вдвое больший срок службы, чем не обработанный излучением инструмент. [32]
Лазерная закалка перспективна для изделий, долговечность которых лимитируется износостойкостью и сопротивлением усталости, особенно если закалка другими методами затруднена из-за сложной конфигурации детали или значительного ее коробления. [33]
Как метод поверхностного упрочнения заготовок и деталей лазерная закалка обладает многими преимуществами по сравнению с азотированием, цементацией и закалкой токами высокой частоты. Процесс лазерной закалки состоит в структурном изменении материала, находящегося в твердом состоянии, при очень быстром нагревании в результате поглощения лазерного излучения в тонком поверхностном слое и быстром охлаждении на воздухе нагретой зоны благодаря теплопроводности материала. При этом деформации заготовок минимальны, в результате чего повышается их точность и снижается трудоемкость последующей механической обработки. Обеспечивается высокая твердость и износостойкость деталей из обычных углеродистых и низколегированных сталей, имеется возможность местного упрочнения рабочих поверхностей. Высокая производительность и гибкость лазерной закалки, возможность автоматического управления позволяют использовать соответствующие установки в составе ГПС. [34]
Основные преимущества лазерной закалки заключаются в получении высоких значений твердости, возможности упрочнения локальных зон, отсутствии деформаций после обработки, что позволяет использовать ее при заключительной операции. [35]
Помимо того есть еще и другие направления исполь-вования лазерного луча. К ним относятся: лазерная закалка, лазерное остекловывание, поверхностное упрочение металлов, маркировка изделий, скрайбирование, ла-верное легирование, лазерная металлургия. [36]
На рис. 5.25 показаны различные варианты конструкции подшипника качения выходного звена ВЗП. Черными толстыми линиями выделены наплавляемые твердосплавные дорожки качения или места лазерной закалки дорожек качения на деталях, твердость материала которых в остальных местах не превышает 35 HRC. Применение для выходного звена аналогичных по назначению стандартных подшипников с разъемными кольцами типа 116000 или 176 000 вызывает увеличение габаритов привода и более чем двухкратное увеличение его массы. [37]
Видно, что во всем исследованном диапазоне скоростей резания, применение лазерной обработки до 2 - х раз увеличивает стойкость инструмента. Однако по мере увеличения подачи на зуб фрезы, эффект от применения лазерной закалки заметно снижается. [38]
Лазерное азотирование может применяться для увеличения твердости, износостойкости и повышения теплостойкости, поскольку азотистый мартенсит сохраняется при нагреве до высоких температур. Стойкость стали против каплеударной эрозии после лазерного азотирования возрастает в 3 раза по сравнению с лазерной закалкой. [39]
Большинство лазеров используется для резки и прошивки отверстий, однако с увеличением мощности технологических лазеров доля ЛТУ, используемых для поверхностной термообработки, возрастает. Это объясняется тем, что в тяжелом машиностроении существует много изделий с поверхностями высокой точности, где использование лазерной закалки является особенно эффективным. Применение лазеров высокой мощности позволяет значительно увеличить производительность при упрочнении больших поверхностей за счет увеличения диаметра луча и скорости сканирования. [40]
Поверхностная закалка состоит в нагреве поверхностного слоя стальных деталей до аустенитного состояния и быстрого охлаждения с целью получения высокой твердости и прочности в поверхностном слое в сочетании с вязкой сердцевиной. Так как сердцевина остается вязкой, изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки: закалку с индукционным нагревом, газопламенную закалку, закалку в электролите, лазерную закалку. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки Асз и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. [41]
Как метод поверхностного упрочнения заготовок и деталей лазерная закалка обладает многими преимуществами по сравнению с азотированием, цементацией и закалкой токами высокой частоты. Процесс лазерной закалки состоит в структурном изменении материала, находящегося в твердом состоянии, при очень быстром нагревании в результате поглощения лазерного излучения в тонком поверхностном слое и быстром охлаждении на воздухе нагретой зоны благодаря теплопроводности материала. При этом деформации заготовок минимальны, в результате чего повышается их точность и снижается трудоемкость последующей механической обработки. Обеспечивается высокая твердость и износостойкость деталей из обычных углеродистых и низколегированных сталей, имеется возможность местного упрочнения рабочих поверхностей. Высокая производительность и гибкость лазерной закалки, возможность автоматического управления позволяют использовать соответствующие установки в составе ГПС. [42]