Подвод - расплав
Cтраница 1
 |
Щелевая листовальная головка с разводящим каналом и регу - лирующей заслонкой.| Схема течения расплава в щелевой лис-товальной головке, изображенной на 40. [1] |
Подвод расплава в них осуществляется через центральное отверстие. Если такая головка используется для непрерывного шприцевания жесткого поливинилхлорида, то в наиболее удаленных концах щели материал почти не движется. Поэтому через несколько часов работы на краях листа, выходящего из головки, выносится разложившийся материал. По мере увеличения продолжительности работы этот эффект становится все более и более заметным. [2]
Подвод расплава в полость формы выполняется с учетрм ли-гейных свойств сплава, конфигурации и толщины стенок отливок. Так, при изготовлении отливок из серого чугуна расплав подводят к тонким сечениям. Подвод расплава, обладающего повышенной усадкой ( белый чугун, сталь и цветные сплавы) и пониженной жидкотекучестью, имеет свои особенности. Так, например, при заливке форм белым чугуном расплав подводится в утолщенные места через специальные питающие бобышки. При наличии в стальной отливке незначительной разницы в толщинах стенок подвод осуществляется к тонким сечениям. Если же отливка имеет толстые и тонкие сечения, расплав подводится к массивным частям отливки через прибыль. Отливки из цветных сплавов требуют плавного подвода расплава. Питание толстых сечений отливок из цветных сплавов осуществляется через прибыли и выпоры. [3]
Подвод расплава от насоса к фильере происходит по спиральной канавке, на ввернутом неподвижном конусе. [4]
Способ подвода расплава в форму, конструкция и размеры элементов литниковой системы зависят не только от конфигурации и размеров отливки, но и от свойств сплава, из которого ее изготовляют. Особенности литниково-питающих систем для отливок из ковкого чугуна, стали и цветных сплавов рассмотрены в соответствующих разделах. [5]
 |
Схема получения пленки пяоскощелевым методом. [6] |
По способу подвода расплава к формующему зазору различают несколько типов головок. [7]
 |
Способы подвода металла к отливке. [8] |
Литниковые системы с подводом расплава по плоскости разъема наиболее просты и широко применяются для мелких невысоких отливок. Струи металла из питателей падают на дно формы. При этом может произойти размыв формы, что особенно опасно для высоких отливок. [9]
Система каналов, обеспечивающая подвод расплава в полость формы, питание отливки в процессе кристаллизации и улавливание шлака и песочных включений, называется литниковой системой. После выбивки форм литниковая система отделяется от отливки и поступает на переплавку. [10]
 |
Различные способы подвода струи расплава в форму. [11] |
Выбор способа и места подвода расплава в форму оказывает существенное влияние на спокойное заполнение рабочей полости формы без вспенивания, разбрызгивания в ней расплава, разрушения формы и стержней; распределение температур по периметру отливки и образование перегрева в отдельных частях; образование проточных и застойных зон, являющихся ричиной местного перегрева, а также iu явления дефектов типа неслитин и спаев. [12]
Кроме того, способ подвода расплава должен обеспечить направленное затвердевание отливки с учетом ее конструкции и свойств сплава. [13]
Литниковая система служит для плавного подвода расплава в полость литейной формы и питания отливок в процессе затвердевания. Выбор литниковой системы, обеспечивающей получение отливок хорошего качества, является наиболее ответственной частью разработки литейной технологии. [14]
Основными преимуществами этого способа являются: свободный подвод расплава к наиболее металлоемким участкам отливки и подпитка их в процессе затвердевания сплава в форме; кристаллизация сплава происходит при постоянном давлении, что обеспечивает беспористость и низкую шероховатость поверхностей отливки; возможность получения тонких и длинных элементов конструкции ( ребер, стержней) у деталей типа радиатора; уменьшенный расход металла вследствие снижения объема литниковой системы; управление параметрами процесса - температурой, давлением, скоростью заполнения формы, временем заполнения и затвердевания - легко поддается контролю и автоматизации; возможность применения как металлических, так и неметаллических литейных форм. [15]
Страницы: 1 2 3 4