Подогретое
Cтраница 2
 |
Разрез опытной печи для пиролиза. [16] |
Подогретое и также смешанное с водяным паром углеводородное сырье вводят в высокоскоростной поток продуктов горения сразу по выходе их из камеры сгорания, в горловине реактора. Смесь поступает в реакционную зону, где, собственно, и заканчивается процесс пиролиза. Затем газовую смесь подвергают закалке и направляют для выделения целевых продуктов. [17]
Подогретое сырье из предразварника поступает в разварник, где при установленном режиме варится и выдувается за 10 - 15 мин до полной готовности в выдерживатель-паросепаратор. Выдержйватель ( рис. 16) представляет собой высокий цилиндрический сосуд, вмещающий не менее трех разварников. Разваренная масса вводится в верхнюю часть тангенциально, сюда же вводится циркуляционный пар. В верхней части установлен паросепаратор, отделяющий экстрапар, который направляется в предразварники для подогрева сырья, а избыток - в бак для подогрева воды. В выдерживателе масса находится 40 - 45 мин. [18]
Подогретое в теплообменниках сырье закачивают в ректификационную колонну К. Трубы конечной части змеевика в печи являются реакционной зоной. Оттуда крекинг-остаток перетекает в испаритель низкого давления И2, затем через холодильник Т2 - в емкость. [19]
 |
Схема аппарата для определения вспепиваемостп ма. [20] |
Подогретое до требуемой температуры масло ( 100 г) из колбы 1 засасывается в цилиндр 2, где, падая в вакууме, образует слой пены. Пенообразующая способность масел характеризуется коэффициентом вспенивания - отношением высоты столба пены и масла к высоте столба масла до вспенивания. [21]
 |
Принципиальная технологическая схема термического крекинга с рециркуляцией. [22] |
Подогретое в теплообменниках 2 и 4 сырье прокачивается через трубчатую лечь 5, где нагревается до температуры крекинга, и далее в реакционную камеру 6, в которой за. После этого лрокреккро-ванное сырье направляется в эвапоратор 7, в котором частично отделяются высокомолекулярные соединения крекинга и непро-крекированное сырье. [23]
Подогретое или частично испаренное сырье непрерывно подается в среднюю часть колонны и разделяется в ней на два продукта-отгон и остаток. Если исходную смесь надо разделить на несколько фракций, устанавливают несколько колонн. Каждая колонна снабжена конденсатором, в котором конденсируются покидающие колонну пары. Часть конденсата направляется на орошение колонны, остальной конденсат отводится из системы как продукт разделения. [25]
Подогретое сырье вступает в контакт с горячим теплоносителем в смесителе 2 и, проходя зону реакции 3, подвергается крекингу. [26]
Подогретое примерно до 140 - 150 С сырье поступает в печь 3 и нагревается до 530 - 540 С. Трубчатая печь двухкамерная, двух-поточная. В печь 2 компрессором 13 через теплообменники 7 подают циркулирующий водородсодержащий газ, который нагревается в печи от 200 - 210 до 550 - 570 С. [27]
 |
Схема аппарата для определения вспениваемости масел. [28] |
Подогретое до требуемой температуры масло ( 100 г) из колбы 1 засасывается в цилиндр 2, где, падая в вакууме, образует слой пены. Пенообразующая способность масел характеризуется коэффициентом вспенивания - отношением высоты столба пены и масла к высоте столба масла до вспенивания. [29]
Подогретое до 80 С сырье из резервуара центробежным насосом подается в паровой подогреватель, где оно подогревается до 100 - 120 С. Далее сырье поступает во влагоиспаритель /, который соединен с пеноотделителем 2, сообщающимся с атмосферой. Пары воды удаляются в атмосферу, а увлеченное пеной сырье периодически возвращается во влагоиспаритель. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5