Cтраница 2
Значительный недостаток плазменных покрытий - слабое сцепление их с основой, а также высокая пористость покрытий, что требует дополнительной термической обработки или пропитки покрытий различными наполнителями. Однако при этом получаются технически весьма ценные комплексные покрытия типа композиционных, антифрикционных, фрикционных. [16]
При нанесении плазменных покрытий наряду с объективными факторами, влияющими на производительность процесса, - коэффициент использования материала и качество покрытия, немаловажную роль играют также и субъективные факторы - опыт и квалификация оператора плазменной установки. [17]
Основные недостатки плазменных покрытий - относительно невысокая плотность и недостаточное сцепление с основой, что снижает их защитные свойства. Поэтому часто применяют различные способы уплотнения покрытий: оплавление пропитки расплавами, диффузионный отжиг, обжатие. Используют также добавки в порошковые смеси на основе тугоплавких металлов небольших количеств сравнительно легкоплавких составляющих и твердых тугоплавких соединений. Так, в патенте х для напыления предложены молибденовые сплавы, содержащие, % ( по массе): 2 - 8 Со; 0 1 - 1 Ni; 0 1 - 0 2 Fe, В, Zr, Si ( в сумме), 4 - 10 карбидов, бори-дов или нитридов, остальное - молибден. [18]
Для уплотнения плазменных покрытий используют различные технологические приемы, но чаще всего в основе лежит введение в их состав сравнительно легкоплавкой, составляющей. Природа этой составляющей и способ ее введения определяются главным образом назначением покрытия. Обычно, кроме уплотнения покрытия, эта составляющая способствует также повышению прочности его сцепления с основой и улучшению защитных свойств. [19]
Однако получение плазменных покрытий с заданными свойствами является одной из наиболее трудно решаемых задач, так как на качество покрытий большое влияние оказывает способ приготовления применяемых материалов и опыт работы оператора. [20]
Эксплуатационные свойства плазменных покрытий имеют много общего со свойствами других видов металлизации, поэтому рассматриваются в дальнейшем совместно. [21]
Основным недостатком напыленных плазменных покрытий яв - / ляется высокая пористость, слабая адгезия с инструментальный материалом, необходимость тщательной подготовки поверхностей инструмента и то, что не всегда возможно регулировать свойства покрытия. Кроме того, плазменные методы недостаточно производительны, и при их использовании создаются сильные шумы. [22]
Высокая прочность сцепления плазменного покрытия с подложкой ( ос [ - 3.0 кгс / мм2) обеспечивается, если подложка нагрета выше 700 С. В этом случае отслоения покрытия не происходит даже при испытании в условиях ударного воздействия. Дальнейший нагрев подложки выше 800 С, видимо, нецелесообразен, поскольку на прочности это уже практически не отражается. [23]
Все более широко применяют керметные плазменные покрытия на основе бескислородных тугоплавких соединений с металлической связкой. В случае использования силицидов и алюминидов такие покрытия служат в основном как жаростойкие, а в случае карбидов и боридов - как износо - и эрозионностойкие. [24]
Одним из важных показателей качества плазменных покрытий является величина прочности сцепления покрытия с основой. [25]
Исследование жаро - и термостойкости алитированных плазменных покрытий на титане. [26]
Исследовано влияние легирования на формирование и свойства плазменного покрытия из термореагирующего N1 - AI-порошка. Показано, что легирование порошка кобальтом, хромом, молибденом, вольфрамом оказывает положительное влияние ва кинетику взаимодействия никеля и алюминия в его частицах, состав а свойства напыленного покрытия. [27]
Получены результаты [58, 59], показывающие связь долговечности плазменных покрытий из карбида титана с распределением остаточных напряжений по толщине покрытия. В поверхностном слое покрытия значительные напряжения растяжения приводят к отслоению покрытия уже в начальный период нагружения. Остаточные напряжения сжатия, обнаруженные в центральной части слоя и достигающие 450 МПа, изменяют характер трещинообразования, переносят очаг зарождения трещины под покрытие. [28]
Исследование параметров пористой структуры и фазового состава плазменных покрытий на основе высокотемпературных окислов. [29]
В работе [365] отмечены универсальные защитные свойства плазменных покрытий, полученных из смесей порошков алюми-нида никеля и Ni-Сг - В-Si сплава. Наряду с высокой твердостью и износостойкостью покрытия такого состава отличаются жаростойкостью и коррозионной стойкостью во многих газовых и жидких агрессивных средах и сравнительно низким коэффициентом трения. Покрытие рекомендуется использовать для тяжело нагруженных подшипников, поршней цилиндров, линеек, направляющих станков, плит и других деталей, к которым предъявляют высокие требования по износо -, жаро - и коррозионной стойкости. [30]