Cтраница 2
Оксидные покрытия, полученные электрохимической обработкой, имеют лучшие свойства, чем химические покрытия. [16]
Оксидные покрытия получают, например, при оксидировании и фосфатирорании. [17]
Оксидное покрытие состоит нз двух слоев: пористого толстого внешнего слоя н внутреннего тонкого слоя, который называется барьерным слоем. При анодном оксидировании в H2SO4 объем пор составляет около 30 % объема оксидной пленки. [18]
Оксидные покрытия на магниевых сплавах получают в щелочных и кислых растворах. [19]
Оксидные покрытия получают электролитическим путем на поверхности деталей из алюминиевых сплавов или на поверхности алюминиевой фольги, приклеиваемой на изучаемую поверхность. Эти покрытия имеют наиболее стабильную тензочувст-вительность при проведении измерений в различных средах при температурах от - 200 до 200 С. Они могут применяться вместо канифольных покрытий для измерений при нормальных температурах и наличии в окружающей среде пыли, влаги, паров влаги и масла, когда канифольные покрытия применять нельзя. Однако покрытия на фольге трудно наносить на поверхности сложной формы. [20]
Оксидные покрытия получаются в результате химического или электрохимического образования слоя оксидов на поверхности металла. Эти пленки, как правило, толще естественных оксидных пленок, их можно окрашивать или покрывать лаком для повышения защитных свойств. [21]
Оксидные покрытия на алюминии получают при комнатной температуре анодным окислением алюминия ( анодированием) в соответствующем электролите, например разбавленном растворе серной кислоты, при плотности тока 100 А / м2 или более. Образующееся покрытие из А12О3 может иметь толщину 0 0025 - 0 025 мм. Для улучшения защитных свойств полученный таким образом оксид подвергают гидратации. Повышенная коррозионная стойкость достигается, если наполнение пленки производится в горячем разбавленном - хромат-ном растворе. [22]
Оксидные покрытия применяют для защиты деталей от коррозии, в качестве грунта для лакокрасочных покрытий, для получения пленок с высокими электро - и теплоизоляционными свойствами. [23]
Оксидные покрытия, уплотненные в горячей воде, в растворах хромпика или анилинового красителя, характеризуются высокой стойкостью во влажной атмосфере. Оксидные покрытия применяют для защитно-декоративной отделки деталей, для получения электроизоляционного слоя, а твердое оксидирование - для повышения износостойкости. [24]
Оксидные покрытия стали легко удаляются в разбавленных растворах кислот. Для этой цели могут быть использованы ванны травления в кислоте. Перед снятием покрытия надо обязательно удалить минеральную смазку, которой обычно смазаны все оксидированные детали. Смазку удаляют промывкой в органических растворителях. [25]
Блестящие оксидные покрытия получаются в менее концентрированных ваннах ( кипящих при пониженных температурах), при этом предварительно полированная поверхность стальных изделий приобретает красивый черный цвет с сохранением металлического блеска. Оксидные пленки на черных металлах в жестких коррозионных и механических условиях эксплуатации не являются надежным защитным покрытием, даже при наличии на них смазки. Это обстоятельство всегда следует иметь в виду в каждом конкретном случае применения оксидирования. [26]
Неорганические фосфатные и оксидные покрытия получают путем химической или электрохимической обработки изделий, в результате которой на поверхности металлов образуются прочные солевые или оксидные пленки. [27]
Хотя оксидные покрытия, получаемые электрохимическим и химическим способами, существенно различаются по составу, структуре и толщине, в механизме их образования можно рассмотреть общие закономерности. Растворение пленки как при электрохимическом, так и химическом вариантах процессов является результатом взаимодействия ее с рабочим раствором. Под влиянием хроматов при химическом оксидировании на поверхности металла формируется тонкая, почти беспористая пленка. Увеличение ее толщины становится возможным лишь после введения в раствор активаторов - ионов F - или SiFi -, которые, нарушая сплошность пленки, дают возможность проникновения раствора к поверхности металла и продолжения роста оксидного покрытия. Скорость анодного формирования оксидной пленки существенно выше, чем в химическом процессе, что и является причиной получения во втором случае пленок, более чем на порядок меньшей толщины. [28]
Все пленочные оксидные покрытия, применяемые в промышленности, отличаются высокой атмосферостойкостью, не боятся перепадов температур, химически стойкие. [29]
Окраска оксидных покрытий, полученных в процессе их обработки переменным током в растворах некоторых минеральных солей, характеризуется наибольшей светопрочностью и стойкостью против коррозии. Несколько более сложная и трудоемкая технология ее выполнения явилась причиной того, что указанный способ окрашивания применяют главным образом для крупногабаритных деталей строительных конструкций, предназначенных для многолетней эксплуатации в условиях открытой атмосферы. Для электролитического окрашивания предложено довольно много растворов, но практическое применение находят преимущественно те из них, которые содержат сульфат меди, никеля, кобальта, олова, перманганат калия. Исследования показывают, что в катодный полупериод происходит восстановление ионов металлов, а иона MnOit - - до диоксида марганца, которые осаждаются на дне пор пленки. Получаемая при этом окраска определяется преимущественно количеством металла или его соединений в порах. На скорость осаждения влияют напряжение на ванне, кислотность электролита. Изменяя электрический режим процесса, в одном и том же электролите можно изменять окраску пленки. [30]