Cтраница 3
Пористость оксидных покрытий неблагоприятно сказывается на их защитной способности. Для ее уменьшения применяют физические и химические способы. Первый из них заключается в нанесении на поверхность покрытий лаков, пропитке компаундами, специальными суспензиями, что особенно целесообразно при использовании оксидирования для улучшения электроизоляционных свойств поверхности изделий. Химические способы предусматривают уплотнение или, как часто называют такой процесс, наполнение оксидной пленки в результате взаимодействия ее с водой и некоторыми минеральными солями. [31]
Сопротивление оксидного покрытия невелико, и падение напряжения в нем ничтожно, но падение напряжения в прослойке при больших плотностях тока может достигать сотен вольт. Напряжение между поверхностью катода и анодом уменьшается, и вольт-амперная характеристика идет ниже, чем того требует закон трех вторых. Можно сказать, что величина анодного тока ограничивается падением напряжения в прослойке. [32]
Толщина нанесенного оксидного покрытия контролируется чаще всего по весу. Для этого на торсионных весах определяется разность веса керна с оксидом и без него. У катодов прямого канала взвешивается отрезок покрытой проволоки длиной 100 мм, затем покрытие очищается и определяется вес керна. У катодов косвенного накала заранее взвешивают непокрытую трубочку, а затем ее же - после нанесения покрытия. В некоторых случаях с помощью калибров или микроскопа измеряют внешние размеры катода с нанесенным покрытием. В этом случае удается установить также степень равномерности нанесения слоя. [33]
Формирование износостойких оксидных покрытий, получаемых методом микродугового оксидирования ( МДО), представляет собой довольно сложный процесс, механизм действия которого еще не достаточно изучен, в связи с чем, любые попытки его познания представляются весьма актуальными и имеют большое практическое значение. [34]
К оксидным покрытиям относятся: воронение стали, анодирование алюминия и его сплавов с последующим окрашиванием и имитацией, оксидирование меди и ее сплавов в черный и другие цвета, оксидирование цинка и магниевых сплавов. Относительная простота технологических процессов и высокая производительность способствуют широкому распространению методов защиты металлов оксидными пленками. [35]
В оксидном покрытии ионы кислорода обладают подвижностью. Поэтому положение незаполненных кислородных узлов может меняться в толще покрытия под действием электрического поля или термодиффузии. В результате концентрация доноров может оказаться разной в поверхностном слое и в глубине покрытия. Кроме того, она может сильно изменяться во времени. [36]
Лноднъ е оксидные покрытия на металлах и гзнодная зашита. [37]
Получаемые электрохимическим путем оксидные покрытия имеют черный цвет с синим оттенком. [38]
Нормаль предусматривает наиболее употребительные защитно-декоративные гальванические и оксидные покрытия для деталей и приборов, работающих в обычной атмосфере закрытых помещений. [39]
Общая толщина оксидного покрытия на алюминии и его сплавах регулируется режимом процесса оксидирования. При повышении температуры Электролита скорость химического растворения наружной части оксидной пленки может достигнуть скорости электрохимического окисления металла, и процесс роста покрытия прекращается. При температуре 18 - 25 в сернокислом электролите обычно образуется пленка не толще 20 - 25 мк. [40]
Для получения оксидных покрытий применяют щелочно-хро-матные, фосфатно-хроматно-фторидные и хроматно-фторидные растворы. В первых из них формируются пленки толщиной до 2 мкм, обладающие небольшой механической прочностью, что ограничивает их применение главным образом в качестве грунта под лакокрасочные покрытия. Пленки, полученные в растворах второй группы, достигают толщины 3 - 4 мкм и отличаются лучшей защитной способностью и механической прочностью, что позволяет использовать их в качестве антикоррозионных покрытий. [41]
При нанесении оксидных покрытий с целью защиты деталей при эксплуатации, предварительно, после их обезжиривания проводят травление. Травление ведут при 20 - 30 С в течение 0 2 - 1 мин. Для обработки листового материала и деталей, изготовленных точением или фрезерованием, хорошие результаты дает раствор, содержащий 350 - 400 г / л NaOH, температура 80 - 90 С, продолжительность травления 0 5 - 1 мин. [42]
Защитные свойства оксидного покрытия не велики; покрытия рекомендуется применять для деталей изделий, эксплуатируемых в помещении. Защитные свойства покрытия повышаются после дополнительной обработки в масле. [43]
Для удаления недоброкачественных оксидных покрытий на деформированных магниевых сплавах их обрабатывают сначала в горячем растворе, содержащем 250 - 300 г / л едкого натра, а затем в растворе хромового ангидрида. Оксидная пленка удаляется также кипящим раствором, содержащим 550 г / л едкого натра, 70 г / л азотнокислого натрия, 200 г / л азотистокислого натрия. [44]
Метод наклеиваемых хрупких оксидных покрытий может быть применен независимо от других экспериментальных методов исследования напряжений или использован в сочетании с тензометрией для выбора мест установки и направлений баз тензодатчиков. [45]