Cтраница 1
Карбидные покрытия можно также наносить напылением или намазыванием на поверхность детали полужидкой массы, содержащей требуемый для покрытия порошок карбида. Нанесенная паста подвергается сушке и припеканию в вакууме. При осуществлении этого метода значительную трудность представляет получение хорошего сцепления покрытия с основой, кроме того, покрытие обладает значительной пористостью. Таким методом наносятся на вольфрам покрытия из циркона и стекла. Обязательным этапом перед нанесением покрытия является дегазация вольфрамовых образцов. [1]
Карбидные покрытия не только резко увеличивают сопротивляемость стали различным видам износа, но в ряде случаев существенно повышают их жаростойкость и коррозионную стойкость. Это прежде всего относится к карбидным покрытиям, полученным при диффузионном насыщении хромом, титаном, ванадием и ниобием. В силу экономических соображений, простоты и надежности технологии наиболее полно изучен и нашел широкое практическое применение процесс диффузионного хромирования сталей. [2]
Карбидные покрытия, в частности, могут быть получены путем обработки графитовых изделий в расплавах переходных металлов. [3]
Карбидные покрытия можно также наносить напылением или намазыванием на поверхность детали полужидкой массы, содержащей требуемый для покрытия порошок карбида. Нанесенная паста подвергается сушке и припеканию в вакууме. При осуществлении этого метода значительную трудность представляет получение хорошего сцепления покрытия с основой, кроме того, покрытие обладает значительной пористостью. Таким методом наносятся на вольфрам покрытия из циркона и стекла. Обязательным этапом перед нанесением покрытия является дегазация вольфрамовых образцов. [4]
Карбидные покрытия, в частности, могут быть получены путем обработки графитовых изделий в расплавах переходных металлов. [5]
Структура карбидного покрытия и диффузионная подвижность углерода в нем. [6]
Износостойкость карбидных покрытий на сталях возрастает в ряду Сг23С6 - NbC - VC, что коррелируется с возрастанием некоторых физических констант ( модуль упругости, энергия кристаллической решетки, теплота образования и др.), характеризующих силу межатомной связи в решетке этих карбидов. [7]
Состав карбидных покрытий, подвергнутых химическому анализу, приведен в табл. 19, из которой видно, что при напылении карбида тантала потери углерода превышают 80 % от начального его количества. Появление азота в покрытии, полученном из карбида тантала, указывает на возможность образования нитрида тантала, TaN, а высокое содержание кислорода в обоих покрытиях свидетельствует о наличии в них двуокиси гафния и двуокиси тантала. [8]
Образование карбидных покрытий на графите осуществляется в тигле. Металлический цирконий или шихта сплава циркония с оловом загружается в тигель и помещается перед расплавлением в нагреватель печи. Исследуемый образец закрепляется при помощи графитового переходника к штоку. Шток, охлаждаемый водой, изготовляется из нержавеющей стали. Вакуумное уплотнение позволяет перемещать шток верх и вниз без нарушения герметичности системы. Перед расплавлением циркония или шихты шток с образцом находится в верхнем положении. Вакуумная печь неоднократно промывается аргоном с последующим удалением аргона при помощи вакуумных насосов. [9]
Создание карбидных покрытий на графите возможно путем его термодиффузионной обработки тугоплавкими металлами, кремнием или бором. Процесс может вестись из газовой фазы с использованием галогенидов, карбонилов или органических соединений указанных насыщающих элементов. [10]
Получение диффузионных карбидных покрытий на сталях может быть осуществлено двумя способами. В том случае, когда стали содержат достаточное количество углерода ( обычно более 0 4 % С), находящегося в виде раствора в а - и у-железе или в форме цементита, достаточно подвергнуть такие стали диффузионному насыщению сильными карбидообразующими элементами, имеющими большее сродство к углероду, чем железо или легирующие элементы, входящие в состав стали. При таком насыщении происходит встречная диффузия карбидообразующего элемента в глубь основы и углерода из сердцевины стали к наружной зоне, сопровождающаяся образованием на поверхности карбидных слоев. [11]
Едва ли ни-тридные и карбидные покрытия приобретут большое практическое значение для высокотемпературной защиты от окисления, поскольку сродство к кислороду у всех металлов без исключения больше сродства к азоту или углероду, благодаря чему неизбежны обменные реакции, которые должны снижать качество покрытий. [12]
Для получения карбидных покрытий в качестве активной ( науглероживающей) составляющей газовой смеси обычно используются углеводороды, нитридных покрытий - азот, борид-ных или силицидных - галоидные соединения бора или кремния. [13]
Высокую твердость имеет карбидное покрытие, образующееся из наплавочного материала релита - эвтектической смеси WC и W2C, содержащей 95 - 96 % вольфрама и 3 7 - 4 2 % углерода и применяющейся как наполнитель трубчатых электродов. При наплавке расплавляется только стальная трубка, зерна же релита остаются нерасплавленными в виде включений в железной матрице. [14]
Разработаны режимы нанесения металлических и карбидных покрытий на графите. [15]