Карбидное покрытие
Cтраница 3
 |
Схема разрядного устройства. [31] |
В данной работе методически удобно было определять толщину и фазовый состав карбидных покрытий, так как обрабатываемые тугоплавкие металлы являются сильными карбидообразовате-лями. [32]
В табл. 100, по данным работы 182 ], приведено изменение состава плазменных карбидных покрытий в зависимости от условий напыления. [33]
При карбидизации тугоплавких металлов и сплавов, особенно имеющих большое сродство к кислороду, для получения достаточно чистых по составу карбидных покрытий необходимо использовать газовые смеси, не содержащие кислорода и его соединений. Поскольку процесс цементации сталей описан достаточно подробно, рассмотрим процессы науглероживания только тугоплавких металлов и сплавов. Карбидные покрытия получают с целью увеличения твердости и износостойкости поверхности, повышения коррозионных свойств, получения особых электрохимических и электрофизических, например эмиссионных характеристик. [34]
При взаимодействии жидких титана, циркония и некоторых других переходных металлов с графитом происходит их науглероживание, и при расчетах параметров диффузии в случае образования карбидных покрытий на графите из расплавов необходимо учитывать проникновение углерода в жидкий металл. [35]
В работе [157] изучены электрохимические свойства титана, ниобия, тантала и вольфрама, подвергнутых поверхностной карбидизации и азотированию. Карбидные покрытия толщиной 5 - 12 мкм были получены нагревом металлов в ламповой саже при 1200 С в течение 2 ч в токе высокочистого аргона. Кроме того, карбидные слои на ниобии были получены пропусканием над его поверхностью смеси водорода и пропана при 1300 С в течение 45 мин, а на титане - окиси углерода при температуре 900 С в течение 5 - 10 мин. [36]
При насыщении металлов и сплавов углеродом на их поверхности при определенных условиях образуются химические соединения - металлоподобные карбиды, изменяющие свойства поверхности в требуемом направлении. Скорость образования и роста карбидных покрытий, а также их фазовый состав и структура определяются диаграммой состояния металл-углерод, а также составом ( активностью) насыщающей среды, температурой и временем насыщения, составом и структурой насыщенного металла или сплава. [37]
Карбидные покрытия не только резко увеличивают сопротивляемость стали различным видам износа, но в ряде случаев существенно повышают их жаростойкость и коррозионную стойкость. Это прежде всего относится к карбидным покрытиям, полученным при диффузионном насыщении хромом, титаном, ванадием и ниобием. В силу экономических соображений, простоты и надежности технологии наиболее полно изучен и нашел широкое практическое применение процесс диффузионного хромирования сталей. [38]
Метод CVD имеет и еще один существенный недостаток - наличие в газовой смеси взрывоопасного водорода. В СССР разработана взрыво-безопасная методика нанесения качественных карбидных покрытий. В состав газовой смеси сходят следующие реагенты: 80 - 84 % - кар-бидообразующий металл; 8 - 9 % - четыреххлористый углерод; 8 - 11 % - полиэтилен. [39]
Чтобы обеспечить взрывобезопасность процесса газофазного осаждения карбида титана, предложено г исключить водород из паро-газовой смеси и пропускать предварительно TiCl4 через титановую губку, нагретую до 900 - 1000 С, получая более низкие хлориды титана. Предложенный способ применим для газофазного осаждения различных карбидных покрытий. [40]
Гальванические, диффузионные покрытия по ряду своих свойств не удовлетворяют условиям их эксплуатации в нефтяной и газовой промышленности, в частности по износостойкости. Поэтому в последние годы все большее применение получают оксидные и карбидные покрытия. Разработанные технологии позволяют получать высокотвердые антикоррозионные окисные легированные покрытия на изделиях из черных металлов, в частности колес центробежных насосов, задвижек и другой арматуры трубопроводов, и продлевать срок их службы. [41]
В статье описаны методика процесса нанесения металлических п карбидных покрытий из парогазовой фазы и аппаратура. Исследованы условия образования покрытий в зависимости от скорости подачи компонентов, длительности процесса, температуры и концентрации компонентов реакции. Показано, что процесс осаждения покрытий в зависимости от условий протекает как в кинетической, так и в диффузионной области и определяется либо скоростью химической реакции на поверхности, либо скоростью диффузии углерода. Изучено влияние добавок метана в парогазовую смесь на процесс образования карбида ниобия. Найдены кинетические параметры процесса, а также энергия активации и значения предэкспоненциалышх множителей. [42]
Повышение температуры испытаний во всех случаях вело к снижению прочности сцепления карбидных покрытий с основой. Однако этот процесс сопровождается уменьшением внутренних напряжений в системе покрытие - основа, что обусловливает замедление темпа падения прочности сцепления с ростом толщины покрытий. Таким образом, толщина покрытий - принципиально важная характеристика, определяющая многие их свойства, и при анализе результатов, полученных на одном и том же покрытии, необходимо всегда учитывать его толщину. [43]
 |
Схема вырезки образцов материала П-5-13 из плит с размерами. [44] |
Для защиты углеродных и графитированных тканей от, окисления их покрывают пироуглеродными или карбидными покрытиями. [45]
Страницы: 1 2 3 4