Детонационное покрытие

Cтраница 2

В последнее время отмечается повышенный интерес к механизму разрушения при данном методе испытания покрытий, так как, несмотря на недостатки, штифтовый метод наиболее распространенна что касается детонационных покрытий, то он остается единственным при определении одной из основных эксплуатационных характеристик - прочности соединения. Если раньше данные, полученные на основе штифтового метода, рассматривались в качестве первого приближения [94], то сейчас, благодаря работам, проделанным в различных институтах [ 94 - 98 и др. ], может идти речь о повышении воспроизводимости и стабильности получаемых результатов. Прояснилась картина событий, происходящих при разрушении покрытия, появилась возможность обеспечения отрывного характера разрушения усовершенствована методика проведения испытаний. [16]

Технологические возможности детонационного способа позволяют наносить покрытия на внешние цилиндрические поверхности диаметром до 1000 мм, на внутренние цилиндрические поверхности диаметром более 15 мм и плоские поверхности сложной конфигурации. Наиболее эффективно нанесение детонационных покрытий на детали, работающие в условиях повышенных давлений и температур, износа и агрессивных сред. [17]

Толщину детонационных покрытий, которая может колебаться в широких пределах ( от 10 до 1000 мкм), выбирают, исходя из свойств наносимого материала и условий эксплуатации покрытых изделий. Механические и физические свойства детонационных покрытий значительно превосходят свойства газопламенных и плазменных покрытий из соответствующих материалов. [18]

СУЮТСЯ более высокой кинетической анергией частиц, что позволяет наносить и тугоплавкие материалы. Благо-паря высоким скоростям напыляемых частиц детонационные покрытия по сравнению с плазменными и тем более обычными газопламенными имеют более высокие плотность ( 98 - 99 %) и прочность сцепления с основой. Существенным преимуществом детонационного метода по сравнению с газопламенным и плазменным является его дискретность, а вследствие этого и меньшая теплонапряженность. Нагрев обрабатываемой детали в процессе напыления может не превышать 200 С. [19]

При напылении этих материалов происходит изменение химического состава и параметров кристаллической решетки. В результате испытаний установлен сложный характер распределения остаточных макронапряжений по глубине детонационных покрытий. [20]

К таким дефектам может быть отнесена пористость покрытий. При использовании мелкодисперсных порошков ( 1 - 5 мкм) вероятность образования пор в детонационных покрытиях связана с интенсивной коагуляцией частиц и возможностью образования крупных агрегатов. Вследствие неравномерного распределения порошка в газовом объеме, генерируемом в стволе при каждом единичном цикле напыления, оседания порошка на стенках ствола с образованием скоплений и периодическим их отрывом от твердой поверхности, а также под действием других факторов возможно отложение этих агрегатов между единичными слоями покрытия. В итоге в покрытии образуются как местные уплотнения, так и поры, часто имеющие значительные размеры, Образование пор в покрытии может играть заметную роль не только в формировании структуры покрытия, но и, как было сказано, влиять на результаты экспериментального определения прочности сцепления. [21]

Например, детонационно-газовые твердосплавные покрытия наносят на рабочие поверхности гибочных штампов, изготовленных из стали типа X12М и термически обработанных до твердости 57 - 61 HRQ. Детонационное покрытие, получаемое напылением этой смеси, отличается высокой износостойкостью и способностью воспринимать ударные нагрузки. [22]

Типичная структура детонационного покрытия из твердого. [23]

Устройство детонационных пушек и их эксплуатация представляют значительные технические трудности, в связи с чем их пока используют сравнительно редко, однако перспективы их широкого применения не вызывают сомнения. Одно из серьезных преимуществ метода детонационного нанесения - нагрев подложки до весьма умеренных температур ( не более 200 - 250J С) и то только в полном поверхностном слое, что обеспечивает сохранение рабочих размеров обрабатываемых деталей и механических свойств материала основы. Физические принципы получения детонационных покрытий кратко рассмотрены в гл. [24]

Плазменный способ обеспечивает нагрев частиц до более высоких температур, чем детонационный. Ограничения по температуре при детонационном способе нанесения покрытий компенсируются более высокой кинетической энергией частиц, что позволяет наносить и тугоплавкие материалы. Благодаря высоким скоростям напыляемых частиц детонационные покрытия по сравнению с плазменными и тем более обычными газопламенными имеют более Высокие плотность ( 98 - 99 %) и прочность сцепления с основой. Существенным преимуществом детонационного метода по сравнению с газопламенным и плазменным является его дискретность, а вследствие этого и меньшая теплонапряженность. Нагрев обрабатываемой детали в процессе напыления может не превышать 200 С. [25]

В настоящее время для нанесения тугоплавких покрытий разрабатывают и используют следующие методы: диффузионные ( осуществляемые в вакууме, газовых средах, расплавленных средах, по типу твердофазных взаимодействий), плазменные, детонационные, комбинированные. Из указанных методов трудно отдать предпочтение какому-либо одному, так как каждый из них специфичен, обладает характерными технологическими особенностями и обеспечивает требуемые плотность, структуру, прочность удержания покрытия. Так, плазменные покрытия позволяют получать лишь сильно пористые слои, без дополнительной термообработки плохо удерживаемые на поверхности изделий, но зато предоставляющие возможность импрегнирования какими-либо веществами, придающими покрытию особую техническую ценность, например могут пропитываться сухими смазками для создания повышенной антифрикционности. Для детонационных покрытий, наоборот, характерны высокие плотность и прочность удержания на изделии при обычно тонком слое покрытия. Пожалуй, наиболее универсальным сочетанием свойств отличаются термодиффузионные покрытия, наносимые различными методами и из разных насыщающих сред. Этот метод также наиболее изучен, давно и с успехом используется в машиностроении. [26]

Детонационные покрытия - наиболее новый и наименее изученный тип покрытий, наносимых при помощи специальных устройств ( пушек), в камере сгорания которых возбуждается детонация. В кислородно-ацетиленовой или иной подобной смеси, заполняющей камеру сгорания, распыляется порошок материала для покрытия, после чего смесь поджигают электроискрой; возникающая детонационная волна выбрасывает частицы со сверхзвуковой скоростью на поверхность покрываемого изделия. Механические и физико-технические свойства покрытий - плотность, прочность, термостойкость, сопротивление истиранию и особенно действию ударных нагрузок намного превосходят свойства покрытий, получаемых методами плазменного и газопламенного напыления. Плотность детонационных покрытий близка к 100 %, прочность сцепления с основой высокая. [27]

Микроструктура поперечного сечения штифта из материала. ВТ-9, оторванного от слоя покрытия ВК-15. Х800. [28]

Разрушение в этом случае происходит как по границе раздела, так и по материалу покрытия. Очевидно, может быть найдена корреляция между пористостью покрытия и разбросом значений прочности сцепления. Какие-либо данные о прочности сцепления детонационных покрытий при повышенных температурах нам неизвестны. [29]

Анализируя точность экспериментального определения рассмотренных характеристик, авторы [126] приходят к выводу, что метод гидростатического взвешивания позволяет достаточно надежна определять лишь открытую пористость. Определение характеристик покрытий и отработка технологий их нанесения с привлечением Побщ и ПЗЭКР нецелесообразны. Окись алюминия, например, имеет семь модификаций, отличающихся не только кристаллическими решетками, но и физическими свойствами, в частности плотностью. Использование ос - А1203 в качестве порошка для напыления не означает, что сформированные плазменное или детонационное покрытия в этом случае однородны и в них будет отсутствовать определенное количество у-фазы, имеющей другую плотность. Напыление твердых сплавов сопровождается уменьшением содержания углерода и кобальта в покрытии по сравнению с исходным порошковым материалом и, следовательно, изменением плотности. [30]

Страницы: 1 2 3