Твердое хромовое покрытие
Cтраница 1
Твердые хромовые покрытия применяют главным образом в машиностроении. Они служат для создания износостойких поверхностей на подвергающихся истиранию деталях машин, матрицах, пуансонах, прессформах и других приспособлениях, используемых в различных областях техники. Их твердость доходит до 1000 - 1100 НВ. Поэтому не рекомендуется хромировать детали, подверженные переменным нагрузкам. [1]
Твердые хромовые покрытия подразделяются на два вида: гладкое и пористое. При гладком хромировании смазка на поверхности детали не удерживается из-за плохой смачиваемости. При работе деталей возникает сухое трение, на трущихся поверхностях появляются задиры. Для устранения этого недостатка применяют пористое хромирование. В порах и каналах, образующихся на наружной поверхности детали, задерживается смазка, снижающая износ и удлиняющая срок службы деталей. Твердое гладкое хромирование применяют для восстановления размеров деталей, работающих с неподвижными посадками, а пористое - для деталей, работающих при значительных удельных давлениях, повышенных температурах и с большими скоростями скольжения. Поры и каналы в хромовых покрытиях чаще всего образуются электрохимическим способом при помощи анодного травления. [2]
Твердое хромовое покрытие обладает высокой износостойкостью, жаростойкостью, низким коэффициентом трения, плохой смачиваемостью, низкой пластичностью. [3]
Твердое хромовое покрытие толщиной 50 Л1к обеспечивает высокую стойкость против износа и коррозии деталей из алюминиевых сплавов, работающих на трение. [4]
Твердое хромовое покрытие толщиной 50 м к обеспечивает высокую стойкость против износа и коррозии деталей из алюминиевых сплавов, работающих па трение. [5]
Твердые хромовые покрытия обеспечивают превосходное сопротивление атмосферному окислению как при обычной температуре, так и при температуре до 650 С. Такое покрытие не подвергается действию химических веществ из-за его пассивности. Обычно коррозия начинается в трещинах, которые образуют сетку в хромовом покрытии. Следовательно, наибольшую стойкость к коррозии должны иметь очень тонкие структуры, такие, которые получаются при относительно высокой температуре раствора и при низких плотностях тока. [6]
Твердое хромовое покрытие должно быть блестящим или полублестящим, гладким, плотным. Толщину хромового покрытия проверяют обмером деталей до и после хромирования. [7]
Твердое хромовое покрытие толщиной 50 мк обеспечивает высокую стойкость против износа и коррозии деталей из алюминиевых сплавов, работающих на трение. [8]
 |
Зависимость твердости осадков хрома от катодной плотности тока и температуры электролита при хромировании в универсальном электролите. [9] |
Наиболее твердые хромовые покрытия значительно превышают по твердости закаленные ( 5000 МПа) и азотированные ( 7500 МПа) стали. [10]
Износостойкие и твердые хромовые покрытия можно непосредственно осаждать на углеродистые стали ( как закаленные, так н незакаленные); малоуглеродистые стали с малым содержанием хрома и никеля, большинство цветных металлов и их сплавов, за исключением ачюминня, цинка, магния, титана н его сплавов, на поверхности которых имеются толстые оксидные пленки. [11]
Различают твердое хромовое покрытие и пористое. [12]
Применение твердых хромовых покрытий позволяет существенно улучшить износостойкость деталей машин и одновременно повысить их стойкость против коррозии. [13]
Особенностью инструментов с твердым хромовым покрытием является уменьшение сопротивления скольжению и, как следствие, снижение сил резания. Эти преимущества утрачиваются, если температура резания превышает 250 С. [14]
Покрытия сплавами вольфрам-кобальт могут заменять твердые хромовые покрытия, причем их твердость после термической обработки при 600 С в течение 1 ч возрастает в два раза. Электролитические сплавы вольфрама с кобальтом характеризуются высокой химической стойкостью: в азотной кислоте они растворяются в 2 2 раза медленнее никеля и в 14 раз медленнее кобальта, в серной кислоте их коррозионная стойкость в 3 6 раза выше, чем никеля, и в 32 раза выше, чем кобальта. [15]
Страницы: 1 2 3