Оплавленное покрытие
Cтраница 2
Таким способом получают тонкослойные ( от 0 3 до 1 5 мм) хорошо оплавленные покрытия с небольшой переходной зоной и высокими механическими характеристиками. К недостаткам этого способа следует отнести дефицитность самофлюсующихся материалов, а также склонность к трещинообразованию при охлаждении. [16]
В последнем случае получаются тонкослойные ( 0 3 - 1 5 мм), хорошо оплавленные покрытия с небольшой переходной зоной и высокими механическими свойствами. [17]
Формирование отмеченных выделений связано, по-видимому, с неоднородностью химического состава в отдельных объемах материала и условиями теплоотвода при охлаждении оплавленного покрытия. [18]
Защитные свойства оловянных покрытий, полученных электролитическим способом, ниже, чем покрытий, полученных горячим способом, однако свойства электроосажденных и оплавленных покрытий и покрытий, полученных горячим способом, примерно одинаковы. [19]
 |
Назначение лужения и необходимая толщина покрытия. [20] |
Химическая стойкость оловянных покрытий, полученных электролитн - Г чески, и их защитные свойства ниже, чем покрытий, полученных горячим способом; однако свойства электроосажденных оплавленных покрытий и покрытий, полученных горячим способом, одинаковы. [21]
При нагреве напыленного слоя до температур, близких к температурам плавления его основных компонентов, интенсивно раскисляются поверхностные пленки на частицах напыленного металла и поверхность самой детали, при этом металл оплавленного покрытия смачивает поверхность основного металла и диффундирует в него. Углерод содержится в сплавах в виде карбидов СгС3 и Ме2зСб, бор - в виде боридов. [22]
Результаты испытаний в условиях трения скольжения при смачивании водой ( скорость скольжения 18 м / мин: удельная нагрузка на поверхность трения 8 МПа; индентор - ВК8; коэффициент трения 0 68 - 0 75) показали ( рис. 6.8), что износостойкость таких покрытий зависит как от состава матрицы, так и от количества упрочняющей фазы. В частности, интенсивность изнашивания оплавленного покрытия ПН70Х17С4Р4 составляет 30 мм3 - см-2 за 1000 м пути трения, а покрытия ПН70Х17С4Р4 60 % Сг3С2 - 3 мм3 - см-2 за 1000 м пути. [24]
 |
Механизированный макет установки по нанесению полимерных порошковых материалов. [25] |
По мере расхода порошка для стабилизации процесса напыления увеличивают амплитуду колебаний перегородки при помощи электромагнитного вибратора. При таком методе нанесения толщина оплавленного покрытия находится в пределах 40 - 50 мкм при напряжении на зарядном устройстве 30 кВ и на вибраторе 180 В. [26]
При правильно выбранном режиме процесс оплавления протекает стабильно, независимо от длины образца. На рис. 4 показаны стальные образцы диаметром 30 мм с оплавленным покрытием из сормайта. [27]
 |
Схема универсальной поточной намазочной машины ( системы. [28] |
Промежуточные валки калибруют промазанную ткань. Во второй термокамере той же конструкции производится вторичное нагревание до темпера-туры 450 - 470 К, после чего материал поступает на тиснильный каландр и с помощью полого тиснильного валка, имеющего температуру на 20 - 40 град ниже температуры ткани, производится нанесение рисунка на оплавленное покрытие. Тисненный материал пройдя участок воздушного охлаждения и пару охлаждаемых валков, наматывается в рулон. [29]
Линия для нанесения пластизолей в части подготовки поверхности ленты не отличается от описанной. Нанесение пластизоля осуществляется вальцами, после чего лента направляется в камеру с терморадиационным нагревом для оплавления. Ленту с оплавленным покрытием пропускают через гладкие или рифленые валы для получения более гладкого или тисненого покрытия. По охлаждении ее сматывают в рулон. Толщина пласти-зольного покрытия достигает 200 мкм. [30]
Страницы: 1 2 3