Анодно-окисное покрытие

Cтраница 2

Другие попытки защитить анодно-окисное покрытие или неанодированные поверхности от действия строительных растворов, например применение различных масел и жиров, не содержащих свободных кислот, не дали положительных результатов; кроме того, полное удаление их связано с большими трудностями. [16]

Способ и режим наполнения анодно-окисного покрытия оказывают значительное влияние на защитные свойства и адгезию лакокрасочных покрытий. [17]

Весовой метод определения толщины анодно-окисного покрытия производят на трех контрольных образцах размером 100X150 мм и толщиной 0 8 - 2 мм, изготовленных из плакированного или непла-тсированного алюминиевого сплава в соответствии с материалом детали. Контрольные образцы завешивают на разных штангах в ванне анодного окисления в различных местах вместе с производственными деталями. После анодного окисления контрольные образцы сушат в течение 30 мин при 60 - 70 С и взвешивают на аналитических весах с точностью до четвертого десятичного знака. Со взвешенных образ-дов стравливают анодно-окисное покрытие при 90 - 100 С в течение ле менее 10 мин в водном растворе, содержащем в 1 л 35 мл фосфорной кислоты ( плотность 1 52 г / см3) и 20 г хромового ангидрида. При этом не допускается контакт образцов с металлическими стенками ванны. После удаления анодно-окисного покрытия образцы промывают водой, сушат и снова взвешивают. По разности массы образцов после анодного окисления и после снятия покрытия определяют массу анодно-окисного покрытия. [18]

Дефекты анодно-окисных покрытий, полученных. [19]

Образующееся за первые пять минут анодно-окисное покрытие создает достаточное сопротивление, благодаря чему в дальнейшем опасность прожога исключается. [20]

Наиболее простым и быстрым способом удаления анодно-окисного покрытия является травление его в растворе щелочи. В связи с опасностью перетравливания отдельных участков поверхности, а также уменьшением габаритных размеров этот метод допустим только для травления покрытия с деталей, изготовленных из неплакированных материалов и не имеющих ограничений по размерам. [21]

Оптимальным решением вопроса защиты алюминия и анодно-окисного покрытия от воздействия строительных растворов является применение бесцветных атмосфере - и светостойких лаковых покрытий, стойких к этим растворам. Для подобных целей могут быть использованы лаки на основе акриловых смол, полиуретанов или ацетобутирата целлюлозы; срок службы получаемых покрытий 2 - 4 года. [22]

В результате анодного окисления на листах образуется бесцветное прозрачное анодно-окисное покрытие толщиной 8 - 12 мкм. При увеличении температуры электролита более 25 С скорость растворения покрытия превышает его рост, и оно делается рыхлым, подтравленным. Для предотвращения этого необходим быстрый отвод тепла от окисляемой поверхности, что достигается при перемешивании и охлаждении электролита. Наиболее плотные и эластичные покрытия получаются при 18 - 21 С. [23]

Для защиты внутренних полостей и в приборах допускается применение анодно-окисных покрытий, пропитанных лаками. [24]

Защита таких конструкций в течение ряда лет одними лишь анодно-окисными покрытиями недостаточна, особенно при эксплуатации в условиях промышленной и морской атмосферы. [25]

Для защиты от коррозии деталей, работающих в жидких диэлектриках, применяется анодно-окисное покрытие без пропитки и лакокрасочного покрытия. [26]

Опыт работы показал, что во время монтажа, проводимого без защиты поверхностей строительных элементов, трудно избежать местных поражений алюминиевых сплавов и анодно-окисных покрытий вследствие попадания на них строительных растворов. Предохранение поверхностей при использовании временных защитных покрытий связано со значительными трудностями. Временное покрытие после окончания работы на отдельных участках трудно снимается, поэтому возникает необходимость в применении органических растворителей. Неудаленное временное покрытие под действием света желтеет и тем самым портит внешний вид конструкции. [27]

Поскольку защитные свойства систем лакокрасочных покрытий, состоящих из грунтовок и эмалей, значительно выше, чем лаковых пленок, нет необходимости в получении сравнительно толстых анодно-окисных покрытий ( 8 - 12 мкм) и можно ограничиться покрытиями толщиной 5 - б мкм. [28]

Параметры шероховатости поверхности основного металла должны быть не более: Кг 40 мкм под защитные покрытия; Ка 2 5 мкм под защитно-декоративные; Кг 40 мкм под специальные покрытия в зависимости от функционального назначения; Ra 1 25 мкм под твердые и электроизоляционные анодно-окисные покрытия. [29]

Параметры шероховатости поверхности основного металла должны быть не более: Rz 40 мкм под защитные покрытия; Ra 2 5 мкм под защитно-декоративные; Rz 40 мкм под специальные покрытия в зависимости от функционального назначения; Ra 1 25 мкм под твердые и электроизоляционные анодно-окисные покрытия. [30]

Страницы: 1 2 3 4