Cтраница 2
Аппараты для производства фенолоформальдегидных полимеров должны быть оборудованы предохранительными клапанами, сообщающимися с атмосферой. [16]
Пенопласты на основе новолачных фенолоформальдегидных полимеров производятся во многих странах, но из-за отсутствия непрерывных современных методов производства они выпускаются в ограниченных количествах. [17]
Наибольшее практическое значение имеют фенолоформальдегидные полимеры, полученные поликонденсацией фенола с формальдегидом. [18]
По первой реакции получаются фенолоформальдегидные полимеры, по второй реакции образуются полиалкиленфенилены. Реакция дегид-рополиконденсации используется для синтеза ароматических карбоцеп-ных полимеров - полифениленов. [19]
ФЛ-2109), поскольку фенолоформальдегидные полимеры, как уже отмечено, обладают высокими водостойкостью и сопротивлением абразии. [20]
По первой реакции получаются фенолоформальдегидные полимеры, по второй реакции образуются полиалкиленфенилены. Реакция дегид-рополиконденсации используется для синтеза ароматических карбоцеп-ных полимеров - полифениленов. [21]
По первой реакции получаются фенолоформальдегидные полимеры, по второй реакции образуются полиалкиленфенилены. Реакция дегид-рополикопденсации используется для синтеза ароматических карбоцеп-ных полимеров - полифениленов. [22]
Для более глубокого исследования фенолоформальдегидных полимеров определяют их фракционный состав. Был предложен [188] быстрый метод фракционирования полимеров, пригодный для контроля производства. [23]
Одним из методов модификации фенолоформальдегидных полимеров является изменение структуры исходного фенола путем замещения-атомов водорода алкильными или арильными насыщенными или ненасыщенными радикалами. [24]
В присутствии кислорода процесс деструкции фенолоформальдегидных полимеров интенсифицируется вследствие образования гидропероксидных и пероксидных групп за счет окисления в первую очередь метиленовых групп. [25]
Полиглицидилфенолоформальдегидные полимеры получают путем обработки фенолоформальдегидных полимеров эпихлоргидрином в щелочной среде. В зависимости от условий реакции и соотношения компонентов фе-нольные гидроксильные группы и метилольные группы могут быть замещены полностью или частично. [26]
Токсические свойства стеклопластиков на основе фенолоформальдегидных полимеров определяются технологией их производства, в котором может применяться ряд вредных веществ. При подготовке связующего для стеклопластиков также могут применяться различные токсичные добавки. Например, при производстве связующего марки АГ-4 в него вводится некоторое количество анилина и этанола. При получении СВАМ фенолоформальдегидныи полимер используется в комбинации с эпоксидным полимером марки ЭД-6, а в качестве растворителя применяется ацетон. Кроме того, в производстве стеклопластиков работающие постоянно контактируют со стеклянным волокном и его пылью. В связи с высоким содержанием свободной двуокиси кремния пыль стеклянного волокна может вызывать пневмокониоз - общее заболевание, выражающееся в замещении легочной ткани соединительной. Обломки стеклянного волокна, легко проникающие в кожу, часто служат причиной травматических дерматитов. [27]
Способ изготовления пенопластов на основе резольных фенолоформальдегидных полимеров с использованием легколетучих углеводородов получил большое распространение за рубежом, причем в ГДР и ФРГ чаще используют п-пентан. Для получения пенопластов в ФРГ применяют полимеры резольного типа, отверждающиеся с выделением тепла [22], благодаря которому осуществляется вспенивание композиции легколетучими углеводородами. Кроме легколетучих применяют фторсодержащие углеводороды типа фреонов, а также легкий бензин с температурой кипения 40 - 80 С. [28]
В целом для повышения огнестойкости карбамидо-и фенолоформальдегидных полимеров и материалов на их основе применяют модификацию полимеров нередко в сочетании с введением антипиренов и наполнителей, особенно таких, как асбест, каолин, гипс. [29]
При производстве строительных пенопластов на основе новолач-ных фенолоформальдегидных полимеров необходимо иметь композиции, из которых представлялось бы возможным получать пенопласт, сочетающий в себе следующие свойства: объемную массу в пределах 70 - 100 кг / м3; пределы прочности при сжатии 0 4 - 0 7 МПа и при изгибе 0 2 - 0 4 МПа. Такие пенопласты технологичны в строи-тельстве легко обрабатываются инструментами, при транспортировке не ломаются и не крошатся. [30]