Исходный полиэфир

Cтраница 1

Исходный полиэфир получается путем поликонденсации бутиленгликоля. [1]

Исходный полиэфир получают при небольшом избытке двухосновной кислоты, например, проводят этерификацию этилен-гликоля с избытком адипиновой или себациновой кислоты или их смеси. [2]

Исходный полиэфир получается путем поликонденсации бутиленгликоля. [3]

Кинетика набухания в уайтспирите. блюдаются примерно при тех. [4]

Так, исходный полиэфир начинает растворяться через 10 ч, смесь полимеров ФКП: ЭД с соотношением 1: 1 не растворяется, но ее степень набухания выше, чем у металлополимера на основе этой композиции. [5]

Влагопроницаемость привитых сополимеров найлона. [6]

В этих опытах исходный полиэфир содержал 100 элементарных повторяющихся звеньев, а длина цепи поли-оксиэтилена изменялась от 20 до 120 звеньев. [7]

Использование в качестве исходного полиэфира ПЭБА, содержащего 40 - 60 % звеньев бутиленадипината, позволило получить некристаллизующийся литьевой полиуретан с высокими физико-механическими свойствами, улучшенными свойствами при низких температурах и эластичностью по сравнению с эластомерами на основе ПЭА. [8]

С ростом молекулярной массы исходного полиэфира от 1000 до 1700 ( см. табл. 72) стойкость покрытия к абразивной эрозии уменьшается. Это объясняется главным образом уменьшением плотности физических узлов сетки и связанным с этим падением прочности покрытия. Представляют интерес приведенные на рис. 89 экспериментальные данные изменения сопротивления абразивной эрозии в зависимости от прочности и динамического модуля покрытия на основе СКУ-ПФЛ при одинаковой эластичности по отскоку ( 37 - г 38 %), которые подтверждают высказанные выше соображения. В условиях интенсивного воздействия струи абразива, когда соударение абразивных частиц о поверхность полимерного материала происходит в очень малые промежутки времени, решающую роль в сопротивлении эрозии играет когезионная прочность материала. [9]

Влияние молекулярного веса полиоксипропиленгликолеи на свойства покрытий.| Зависимость твердости. [10]

Покрытия с молекулярными весами исходных полиэфиров 250 и 450 ( табл. 3) отверж-даются довольно быстро ( за 2 - 3 ч), в то время как при молекулярном весе 2000 требуется почти суточный нагрев. [11]

Большое влияние на стойкость исходных полиэфиров к термической и термоокислительной деструкции оказывает строение спиртовых и кислотных реагентов, использованных при синтезе. [12]

В зависимости от природы исходных полиэфиров и диизоцианатов, а также рецептуры механич. Это упрощает процесс получения монолитных изделий однородной структуры. [13]

При близких значениях удельной функциональности исходных полиэфиров в пленках на основе ПЭ I образуется сетка с большей эффективной плотностью по сравнению с системой, содержащей ПЭ Ш, что является следствием химического строения полиэфиров, длинная-боковая цепь ПЭ Ш ( кислоты фракции Cjg-Cjg) создает отерическиепрепятствия для образования межмолекулярных связей. [14]

Из экспериментальных данных следует, что исходные полиэфиры в среде влажного хлора претерпевают существенные изменения. При этом наиболее интенсивно протекает гидролиз малавнатфталата ( ЛЗ-1 - полиэфира, используемого для ПН-Ц), тогда как ненасыщенный полиэфир, модифицированный канифолью ( ПЗ-П-применяемый для ПН-10), и на основе оксипропилированного дифенилолпропана ( 1ПЭ - П1 - приме-няеняемый для ПН-Ьб) отличаются значительно большей гидролитической устойчивостью. Та К, для малеинатфталата в ИК-спектре наблюдается появление полос поглощения, характерных для карбоксильных групп низкомолекулярных кислот, и уширение полос карбонильного поглощения в высокочастотной области. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5