Положение - обрабатываемая деталь
Cтраница 2
При хонинговании уменьшается вспомогательное время на установку и выверку положения обрабатываемой детали, так как головка соединена со шпинделем станка посредством шарнира, что позволяет ей самоустанавливаться по обрабатываемому отверстию. Кроме того, применение плавающей головки позволяет принимать припуски на хонингование в несколько раз меньшими, чем на шлифование, вследствие того, что отпадает необходимость в компенсации погрешности установки. Удельное давление при хонинговании принимают от 3 до 6 кгс / см2 ( давление на зерно от 0 4 до 1 гс), что значительно меньше, чем при шлифовании. Вызываемый при таком давлении нагрев детали до 40 - 70 С также значительно меньше, чем при шлифовании. [16]
 |
Стенд для наладки и настройки прибора ОКБ-937А. [17] |
Положение торца установочного кольца 2 относительно опорного торца плиты соответствует положению обрабатываемой детали. [18]
Эти станки в отличие от обычных сверлильных дают возможность, не меняя положения обрабатываемой детали, перемещать лишь сверлильную головку. [19]
При обработке деталей на ленточнопильном станке необходимо иметь зажимные приспособления, обеспечивающие жесткое положение обрабатываемой детали. [20]
Для обработки отверстий с шагом 32 мм обеспечивают 12 X 13 156 положений обрабатываемой детали, 8 позиций колонны и 9 вертикального стола для обработки отверстий с шагом 48 мм составляют 8 X X 9 72 положения обрабатываемой детали, определяющие количество циклов. При каждом новом цикле работают только участвующие в данном процессе шпиндели. Каждый шпиндель обрабатывает отведенный ему сектор. При включении станка на автоматический цикл колонна быстро перемещается из положения загрузки в исходное положение. [21]
Поверхности ( или заменяющие их сочетания поверхностей), с помощью которых определяется положение обрабатываемой детали на станке, или другом виде оборудования, в приспособлении или на рабочем месте, будем называть технологическими базами. [22]
Рекомендуется предварительно вычертить в трех проекциях установочные участки корпуса базисного приспособления и определить положение обрабатываемой детали, при котором она будет минимально удалена от корпуса; последние необходимо для повышения устойчивости и жесткости в процессе обработки. Затем, как обычно, вокруг заготовки в последо вательном порядке проектируются элементы наладки. Корпусы наладок могут быть литыми, сварными или выполняться из поковок. [23]
Однако каждый переход от одной базы к другой увеличивает накопление погрешностей базирования - погрешностей положения обрабатываемой детали относительно станка, приспособления и инструмента. При выборе баз различного назначения надо стремиться использовать одну и ту же поверхность в качестве различных баз, так как это способствует повышению точности обработки и измерения. Например, целесообразно в качестве измерительной базы использовать установочную базу. [24]
Каждый переход от одной базы к другой увеличивает накопление погрешностей базирования ( установок) - погрешностей положения обрабатываемой детали относительно станка, приспособления и инструмента. [25]
Форма наконечников должна обеспечить стабильность услоЕшй контакта даже при наличии неизбежных отклонений в размерах, форме и положении обрабатываемых деталей. Во многих случаях это достигается точечным контактом. [26]
 |
База и место зажима заготовки. [27] |
Базой называется поверхность, линия, точка, служащие основанием для установки заготовки или инструмента, отсчета размеров и проверки положения обрабатываемой детали относительно режущего инструмента или станка. Поверхности, по которым закрепляется заготовка, называются местами зажима. Вследствие того, что одни и те же поверхности часто служат как для ориентирования установки, так и для закрепления обрабатываемой заготовки. В этом случае понятие базы отождествляется с местами зажима. Так, при закреплении заготовки в трехкулачковом самоцентрирующем патроне наружная цилиндрическая поверхность заготовки служит не только для ее закрепления, но и для ориентировки заготовки относительно шпинделя револьверного станка. [28]
Для обработки заготовок или деталей их необходимо лишать всех шести степеней свободы относительно той детали станка или приспособления, которая определяет положение обрабатываемой детали на станке и обычно сообщает ей надлежащие движения относительно режущего инструмента. [29]
Установив, что оборудование соответствует требованиям технологического процесса и отвечает требованиям геометрической точности, производят монтаж приспособлений, служащих для установки и определения положения обрабатываемых деталей и режущих инструментов. [30]
Страницы: 1 2 3 4