Поломка - бурильная труба
Cтраница 3
 |
Классификация нарушений. [31] |
Интенсивное кавернообразова-ние существенно затрудняет вынос выбуренной породы на дневную поверхность за счет уменьшения скорости восходящего потока и его подъемной силы, вследствие чего возрастает аварийность с бурильными трубами, особенно при роторном бурении. Из-за опасности поломки бурильных труб следует уменьшать нагрузку на долото, что ведет к снижению механической скорости бурения. [32]
Породы там крепкие, каменные, чтобы разрушить их, требуется гораздо сильнее нагружать долото. А повышенная нагрузка влечет за собой неизбежные поломки бурильных труб. [33]
Относительно часто в характерных технологических процессах во время аварий, сбоев, остановок возникают опасные ситуации. В бурении скважин они чаще всего связаны с поломкой бурильных труб, муфт, срывов резьбовых соединений, прихватом и затяжкой инструмента, падением в скважину посторонних предметов, в других случаях с нарушением герметичности оборудования, возникновением пожара, выходом технологического процесса за пределы рабочих параметров. Исход возникшей опасной ситуации зависит от способности оператора правильно оценить создавшуюся обстановку, принять и реализовать рациональное решение. [34]
При этом было отбраковано 1 8 % всех проверенных труб. Это позволило значительно сократить количество аварий, связанных с поломкой бурильных труб. [35]
В наиболее тяжелых условиях в процессе эксплуатации находятся бурильные трубы и УБТ. Поэтому около 50 % всех аварий в скважинах происходит из-за поломки бурильных труб и их соединений. [36]
В наиболее тяжелых условиях в процессе эксплуатации находятся бурильные трубы и УБТ. Поэтому около 50 % всех аварий в скважине происходит из-за поломки бурильных труб и их соединений. [37]
Повсеместный переход на вращательный ( роторный) способ бурения позволил резко увеличить темп углубления скважин и сократить время их строительства. Но одновременно с ростом глубин бурения участились аварии, связанные с поломкой бурильных труб, колонна которых при роторном бурении передает вращение с дневной поверхности долоту. Творческая мысль многих ученых и инженеров-нефтяников была направлена на поиски возможностей перенесения двигателя непосредственно на забой бурящейся скважины, с тем чтобы оставить за колонной бурильных труб функции канала для подачи промывочной жидкости к долоту и создания нагрузки на него. Весьма заманчивой была идея использования потока промывочной жидкости не только как средства удаления разрушенной долотом породы и выноса ее на дневную поверхность ( за промывочной жидкостью остается ряд и других технологических функций), но и как источника энергии для привода гидравлического двигателя, непосредственно связанного с долотом. [38]
На первых этапах внедрения дефектоскопии в бурении основное внимание было уделено выявлению этим методом усталостных трещин и других дефектов, имеющих поперечную ориентацию относительно оси трубы и возникающих чаще всего в высаженных концах труб сборной конструкции, на участке резьбового соединения замка с бурильной трубой. Этот узел соединения у труб сборной конструкции - наиболее слабое место во всей бурильной колонне, по которому чаще всего происходят поломки бурильных труб. [39]
В установившемся режиме скорость подачи долота должна быть равна скорости проходки. Если скорость подачи долота превосходит скорость проходки, то нагрузка на забой растет, что может повлечь за собой искривление ствола скважины или поломку бурильных труб. Если же скорость подачи долота ниже скорости проходки, то нагрузка на забой уменьшается, что приводит к уменьшению скорости проходки. [40]
 |
Техническая характеристика райберов-фрезеров РПМ. [41] |
Вскрытие окна необходимо производить, не превышая заданной осевой нагрузки. Значительные осевые нагрузки на райбер приводят к преждевременном / выходу его за колонну и окно получается укороченным. Это приводит к довольно быстрому появлению усталости металла и, как следствие, к поломке бурильных труб в утолщенной части. Поломка бурильных труб в том месте, где конец оставшихся труб находится сразу же за окном, опасна тем, что в последующем их трудно извлечь. [42]
В нашей стране основным является турбинный способ бурения глубоких нефтяных и газовых скважин. Широкое использование турбинного бурения объясняется его преимуществами в сравнении с роторным способом, обусловленным переносом привода долота с поверхности непосредственно на забой скважины. В результате отпала необходимость вращения бурильной колонны и значительно снизилась аварийность, связанная с поломками бурильных труб. [43]
Это подтверждается частыми случаями разрушения бурильных труб при проводке скважин. Аварии с элементами бурильной колонны составляют 23 % от общего числа аварий в бурении. Учитывая, что общее аварийное время в балансе времени бурения составляет около 9 %, убытки от поломки бурильных труб довольно значительны. Необходимо отметить, что за последние 7 - 8 лет в связи с ростом глубин бурения имеет место тенденция к росту аварийности с бурильны-ными трубами. [44]
Под подачей долота понимают последовательное опускание верхней точки КБТ, осуществляемое в процессе разрушения породы. В установившемся режиме бурения скорость подачи долота должна быть равна скорости разбурива-ния породы. Если скорость подачи долота превосходит скорость разбуривания породы, то возрастает нагрузка на забой, что может повлечь за собой искривление ствола скважины или поломку бурильных труб. Если скорость подачи долота меньше скорости разбуривания, то нагрузка на забой уменьшается, что снижает скорость бурения. [45]
Страницы: 1 2 3 4