Полоса - материал
Cтраница 2
На чертеже а приведен обычный метод штамповки детали трапециедальной формы из полосы материала, а на чертеже б - безотходная штамповка той же детали. На рис. 6 показан более сложный и типичный случай штамповки косоугольных деталей. Здесь на чертеже а изображена обычная штамповка деталей косоугольной формы, довольно удобной для встречного расположения на полосе, но дающей значительный отход на перемычках и по краям полосы ( облой); раскрой, показанный на чертеже б, основан на том, что сначала полосу рассекают двумя резами на две одинаковые встречно расположенные трапеции, а затем отрезают уголки. Эти две операции настолько просты, что новая технология не только обеспечивает значительную экономию материала из-за отсутствия облоя, но и удешевление процесса штамповки в целом. На рис. 7 показан другой пример безоблойной штамповки с вырубкой углов. [16]
Обычный прием раскроя материалов смешанной длины состоит в том, что от произвольно взятой очередной полосы материала отрезается многократно одна и та же заготовка до тех пор, пока остаток станет короче этой заготовки. [17]
 |
Схема соединения полос экранного растрового материала. [18] |
Схематически этот способ изображен на рис. 14 [8], где / означает одну полосу материала; 2 - другую полосу; 3 - стальную тонкую ленту; 4 - клеющий слой. Предложены и другие способы сшивки полос экранного материала, однако подробное рассмотрение этих способов не входит в задачу данной книги. [19]
Перед началом процесса вырубки нижний торец пуансона расположен на некотором расстоянии от верхней плоскости полосы материала, лежащей на матрице. При опускании ползуна - пресса пуансон опускается в матрицу на некоторую глубину и вырубает из полосы деталь. Вырубленная деталь выпадает затем через расширяющееся книзу отверстие матрицы. При подъеме пуансона вверх съемник снимает с пуансона отход материала. После этого полоса материала перемещается на определенное расстояние, так называемый шаг штамповки; ее положение перед моментом следующей вырубки фиксируется специальными упорами. [20]
Таким образом, в процессе раскроя рабочий, по существу, сортирует, но не целые полосы материала, а лишь последние остающиеся куски этих полос. [21]
Значение а 1 0), соответствующее толщине модели в 1 см, называется ценой полосы материала. [22]
Все рассмотренные подачи нии процесса вырубки при нахождении пуан-относятся к валиковым подачам, являющимся сонов еще в полосе материала происходит за-частью пресса. [23]
Лекала для производства галстуков и т.п. также включаются в данную товарную позицию, но в нее не включаются полосы материала просто разрезанные поперек по длине галстука. [24]
А, - длина световой волны, сть 02-главные напряжения, действующие на плоскостях, параллельных направлению просвечивания, ттах - максимальное касательное напряжение, a f - постоянная, называемая ценой полосы материала. Эта величина определяется как изменение Ттах, необходимое для изменения на единицу порядка полосы в случае образца единичной толщины, и находится при помощи соответствующей тарировки. [25]
Примененный в этом примере способ определения верхней границы возможных значений суммы выбранных индексов носит общий характер: если подсчитать для каждой заготовки отношение длины к индексу, взять наименьшее из этих чисел и разделить на него длину всей полосы материала, то сумма индексов получаемых из полосы заготовок заведомо не может превосходить полученного отношения. [26]
Полоса материала 5, проходя между вращающимися роликами, испытывает неодинаковое давление; левый край полосы растягивается больше, чем правый. Полоса материала при этом деформируется и превращается в спираль. Регулирование угла между роликами осуществляется двумя винтами в, действующими на скобу 7, которая поворачивается вокруг оси В. Давление на материал осуществляется пружинами 8, усилие которых может регулироваться. [27]
При ходе ползуна вниз пуансон, встречая на своем пути полосу материала, вырубает деталь. Полоса материала перемещается по верхней плоскости матрицы в тот момент, когда пуансон выходит из матрицы и останавливается в верхнем положении. [28]
Полоса материала 5, проходя между вращающимися роликами, испытывает неодинаковое давление; левый край полосы растягивается больше, чем правый. Полоса материала при этом деформируется и превращается в спираль. Регулирование угла между роликами осуществляется двумя винтами 6, действующими на скобу 7, которая поворачивается вокруг оси В. Давление на материал осуществляется пружинами 8, усилие которых может регулироваться. [29]
Под накладываемыми и прикатываемыми слоями материала не должен оставаться воздух. Полосы материала в местах образования пузырьков воздуха прокалывают шилом или прикатывают игольчатым роликом. [30]
Страницы: 1 2 3 4