Рабочая полость - пресс-форма
Cтраница 2
При этом более прогрессивном методе форму заполняют предварительно разогретой пластичной сырой резиновой смесью под давлением 30 - 150 МПа. Резиновая смесь приобретает форму, соответствующую рабочей полости пресс-формы. Прочность резиновых изделий увеличивается при армировании их стенок стальной проволокой, сеткой, капроновой или стеклянной нитью. [16]
Прежде всего эта система должна обеспечивать быстрый и равномерный подогрев рабочей полости пресс-формы перед началом работы, а также интенсивное охлаждение пресс-формы в процессе изготовления отливок. Во время вынужденных перерывов в работе система должна подогревать пресс-форму и поддерживать ее температуру в заданных пределах. [17]
 |
Общий вид пресс-формы. [18] |
Прессуемый материал 3 засыпают в полость пресс-формы, после чего подвергают давлению и нагреву. Под действием тепла и давления пресспорошок сначала переходит в пластичное состояние, заполняет рабочую полость пресс-формы, затем твердеет. По окончании выдержки, соответствующей для каждого состава порошка, пресс-форму раскрывают. Отпрессованные изделия выталкиваются из пресс-формы в горячем состоянии. [19]
Газовые поры, находящиеся под плотной литейной коркой, не позволяют выполнять термическую обработку отливок из цветных сплавов, так как при высоких температурах газы расширяются и поры увеличивают свой объем, образуя пузыри и вспучины на поверхности отливок. Для снижения пористости отливок в практике полость пресс-формы и расплавленный металл вакуумнруют или воздух в рабочей полости пресс-формы замещают кислородом, который не смешивается с металлом, а образует тонкие окисные пленки на поверхности отливки, не снижая ее качества. [20]
Некоторые детали изготовляют из литьевых пластмасс литьем под давлением. Для этого исходный материал в виде мелких частиц нагревают и затем в полужидком состоянии выдавливают в рабочие полости пресс-формы. Применяют и пластмассы, которые затвердевают на воздухе без нагрева и надавливания. [21]
При анализе экономической эффективности электроимпульсной обработки пресс-форм и штампов необходимо знать, какими капиталовложениями обеспечивается достижение данного уровня себестоимости. При расчетах следует учитывать капитальные затраты, непосредственно связанные с осуществлением того или иного варианта изготовления рабочих полостей пресс-форм и штампов. В состав этих затрат должны быть включены затраты на производственное оборудование и его монтаж; на приспособления длительного срока службы; на производственный и хозяйственный инвентарь. [22]
Процесс компрессионного прессования состоит в следующем. В рабочую полость нагретой пресс-формы загружают определенное количество пластмассы, которая под действием давления пуансона заполняет рабочую полость пресс-формы; после выдержки при 150 - 160 С в течение 0 5 - 2 мин на 1 мм толщины стенок детали пресс-форму раскрывают, и готовая деталь выталкивается из пресс-формы. Пресс-формы нагревают электричеством или паром. Пресс-литье осуществляют на обычных гидравлических прессах, в которых загрузочная камера пресс-формы находится вне формующей рабочей полости. В этой камере пресс-материал нагревается и в полужидком состоянии под давлением прессующего пуансона перетекает по литникам в рабочую полость пресс-формы. Давление при пресс-литье в 1 5 - 3 раза больше, а точность деталей при этом методе более высокая, чем при компрессионном прессовании. [23]
 |
Схема литья под давлением. [24] |
На рис. 35.3, а приведены принципиальные схемы литья под давлением. Прессующий поршень 8 подает порцию сырья в зону нагрева и порцию пластифицированного материала через сопло 3 и литниковые каналы в рабочую полость пресс-формы 1, 2 для формирования детали. [25]
 |
Схема процесса изготовления обливок на машинах с горизонтальной колодной камерой прессования. [26] |
На машинах с горизонтальной камерой прессования ( рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 ( рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40 - 100 МПа подается в полость пресс-формы ( рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной 1 полуформ. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается ( рис. 4.31, е), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120 - 320 С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0 05 - 0 15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полости перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. [27]
 |
Схема процесса изготовления отливок на машинах литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования. [28] |
МПа подают в полость пресс-формы ( рис. 4.33, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной / полуформ. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается ( рис. 4.33, в), стержень 2 извлекается и отливка 7 выталкивателями б удаляется из рабочей полости пресс-формы. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. [29]
Процесс изготовления деталей из пластмасс методами литья под давлением и прессованием сводится к тому, что прессматериал тем или иным способом вводится в рабочую полость пресс-формы. [30]
Страницы: 1 2 3 4