Cтраница 3
В процессе литьевого прессования после заполнения пресс-формы давление сохраняется некоторое время на постоянном уровне, затем после отверждения или охлаждения материала в литниковых каналах начинается постепенное снижение давления из-за усадки материала. Гидравлические сопротивления, которые имеют место при литьевом прессовании, включают в себя сопротивления в загрузочной камере ( при входе материала в литник), сопротивления в литниковых каналах, а также местные сопротивления в рабочей полости пресс-формы. [31]
Размеры рабочей полости пресс-формы рассчитывают с учетом усадки модельного состава, деформаций керамической формы при прокаливании и усадки металла отливки. При изготовлении рабочей полости пресс-формы предусматривают технологические припуски на доводку размеров полости после изготовления опытной партии отливок. Рабочую полость пресс-формы изготовляют с точностью на 1 - 2 класса выше требуемой точности отливок. Шероховатость поверхности рабочей полости пресс-формы обычно не выше 8-го класса. [32]
Литье под давлением состоит в том, что расплавленный металл подается в металлическую форму под избыточным давлением. Сочетание двух особенностей процесса ( металлической формы и высокого давления) позволяет улучшить качество отливки. Малая шероховатость, поверхности и точность размеров рабочей полости пресс-формы ( формы для литья под дав лением) обеспечивают получение точных отливок с чистой поверхностью - практически не требующих обработки резанием, а высокое давление на расплав улучшает заполняемость формы. [33]
Готовый состав подается в сборник, откуда поступает на участок изготовления моделей. Дресс-форму заполняют свободной заливкой расплавленной модельной массы, запрессовкой в пастообразном состоянии, заливкой и запрессовкой под высоким давлением. Основным способом изготовления моделей является запрессовка пастообразного модельного состава в рабочую полость пресс-формы, что обеспечивает лучшую точность и чистоту поверхности моделей. Для этой операции ис-пользуют установку, на которой приготовление пасты из жидкого модельного расплава и запрессовка модельной массы в пресс-формы выполняются автоматически. [34]
Поршневые машины с холодной горизонтальной камерой прессования ( рис. 17.8, а) имеют пресс-форму, состоящую из двух частей. Стержни, образующие полости в отливках, чаще находятся в подвижной половине для удобства их извлечения из отливки. Затем доза жидкого металла 5 заливается в камеру прессования 7 и впрессовывается плунжером 6 в рабочую полость пресс-формы 2, После кристаллизации сплава подвижная часть пресс-формы 1 отходит, и отливка выталкивателями 8, которые крепятся на плите, расположенной за подвижной полуформой, выталкивается на конвейер или в тару. [35]
Компрессионное прессование наиболее широко применяется в промышленности. Процесс компрессионного прессования заключается в том, что в рабочую полость нагретой пресс-формы загружается дозированное количество пресс-материала, где он подвергается нагреванию и прессованию. В процессе смыкания пресс-формы пресс-материал под действием нагревания и давления, развиваемого прессом, переходит в пластическое состояние и заполняет рельефы рабочей полости пресс-формы. После выдержки под давлением пресс-форму раскрывают, и отпрессованное изделие удаляется при помощи выталкивателей. [36]
Литьевое прессование осуществляют на обычных гидравлических прессах. Основной особенностью данного метода является применение специальных пресс-форм ( фиг. Пресс-материал загружается в накладную загрузочную камеру 3, установленную на верхней плоскости пресс-формы, в которой он подвергается нагреванию и затем в полужидком состоянии, под давлением прессующего пуансона 4 перетекает по специальным каналам - литникам в рабочую полость пресс-формы. Нагнетание производится через один или несколько литниковых каналов. [37]
Размеры рабочей полости пресс-формы рассчитывают с учетом усадки модельного состава, деформаций керамической формы при прокаливании и усадки металла отливки. При изготовлении рабочей полости пресс-формы предусматривают технологические припуски на доводку размеров полости после изготовления опытной партии отливок. Рабочую полость пресс-формы изготовляют с точностью на 1 - 2 класса выше требуемой точности отливок. Шероховатость поверхности рабочей полости пресс-формы обычно не выше 8-го класса. [38]
Детали из пластмасс в основном производят в специальных металлических пресс-формах. Пресс-формы состоят из матрицы, пуансона и вспомогательных деталей и изготовляют из хорошо полируемых инструментальных и легированных сталей, выдерживающих высокие давления и необходимые для прессования температуры. Образование деталей происходит в рабочей полости пресс-формы. Для повышения износостойкости рабочие полости пресс-форм хромируют. [39]
В СССР разработан принципиально новый способ автоматического смазывания пресс-форм в закрытом состоянии, не имеющий аналогов в мировой практике. Способ применяется на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования. На камеру прессования между плитой машины и заливочным окном устанавливается форсунка для подачи смазочного материала. Заданная доза смазочного материала не наносится на рабочую полость пресс-формы, а подается в камеру прессования машины после заливки в нее металла и прохождения пресс-поршнем заливочного окна. При дальнейшем движении поршня ( после прохождения им форсунки) расплав доходит до литниковой системы и заполняет пресс-форму. Обычные стационарные или вводящиеся в разъем пресс-формы форсунки не обеспечивают смазывание труднодоступных зон полости формы и равномерное нанесение слоя смазочного материала на поверхности, находящиеся под углом по отношению к факелу смазочного материала. Затруднено также смазывание подвижных стержней формы. [40]
Прессованием изделий из резины пользуются для получения деталей сложной формы. Сущность метода та, что резиновую смесь, а также текстильный материал и металлическую арматуру ( если они необходимы в изделии) помещают в предварительно нагретую металлическую пресс-форму, в которой они приобретают заданную конфигурацию путем прессования на гидравлических прессах. Одновременно с уплотнением резиновой массы в пресс-форме под давлением от 20 до 100 кГ / см2 ее нагревают до 135 - 150 С, в результате чего изделие вулканизируется. Для получения гладкой поверхности и предохранения от коррозии рабочую полость пресс-формы хромируют. [41]
Переработку пластмасс в изделия производят главным образом при помощи специальных металлических пресс-форм, которые обычно состоят из двух основных частей - матрицы и пуансона и ряда вспомогательных деталей. Внутри пресс-формы имеются рабочие полости, в которых происходит образование готового изделия. Пресс-формы изготовляют из инструментальных и легированных ( хорошо полирующихся1) сталей, способных выдерживать высокие давления при необходимых температурах прессования. Для предохранения рабочей полости пресс-формы от быстрого износа ее детали подвергают хромированию. [42]
Размеры рабочей полости пресс-формы рассчитывают с учетом усадки модельного состава, деформаций керамической формы при прокаливании и усадки металла отливки. При изготовлении рабочей полости пресс-формы предусматривают технологические припуски на доводку размеров полости после изготовления опытной партии отливок. Рабочую полость пресс-формы изготовляют с точностью на 1 - 2 класса выше требуемой точности отливок. Шероховатость поверхности рабочей полости пресс-формы обычно не выше 8-го класса. [43]
Детали из пластмасс в основном производят в специальных металлических пресс-формах. Пресс-формы состоят из матрицы, пуансона и вспомогательных деталей и изготовляют из хорошо полируемых инструментальных и легированных сталей, выдерживающих высокие давления и необходимые для прессования температуры. Образование деталей происходит в рабочей полости пресс-формы. Для повышения износостойкости рабочие полости пресс-форм хромируют. [44]
Компрессионное прессование соетоит в том, что пресс-материал, засыпанный в полость пресс-формы, подвергается давлению при определенном температурном режиме. Давление при формовании пластмассы создается специальными гидравлическими или механическими прессами. В процессе прессования давление не остается постоянным. В начале прессования, когда пресс-материал переходит в пластическое состояние, он заполняет полость пресс-формы и начинает полимеризо-ваться, давление достигает максимума 100 - 500 кГ / см2 в зависимости от сложности формы изделия и глубины рабочей части пресс-формы. В процессе прессования из пресс-материала выделяются газы, которые скапливаются в рабочей полости пресс-формы. Для их удаления делают в течение 2 - 3 сек подпрессовку, после чего пресс переключают на разъем, пуансон 8 - 10 мм выводят из пресс-формы, и газы выходят через зазоры между станками пуансона и загрузочной камерой. [45]