Полукоксование - сланец
Cтраница 2
 |
Влияние температуры на выход и состав смолы полукоксования сланца-кукерсита ( кероген-70 в реторте Фишера. [16] |
Исследования полукоксования сланца в лабораторных условиях, практически исключающих вторичные реакции, показали следующее. В заметных количествах смола начинает образовываться при температуре, близкой к 400 С, и максимальный выход достигает при конечной температуре полукоксования 520 С. Образованию смолы предшествует переход керогена сланца в термобитум, который можно рассматривать как промежуточную стадию превращения органической массы сланца в смолу, газ и твердый остаток. [17]
 |
Туннельная печь ( поперечный разрез. [18] |
Процесс полукоксования сланца в туннельных печах осуществляется в специальных технологических вагонетках, которые перемещаются по рельсам, проложенным в технологическом туннеле. Вагонетку изготовляют из котельного железа, емкость ее 2 88 м3 и вес 2000 кг. Вагонетка имеет двойное дно: внутреннее решетчатое для прохода газа-теплоносителя в слой топлива и наружное, имеющее в центре патрубок, служащий для ввода в вагонетку газа-теплоносителя. Одновременно в технологическом туннеле помещается 21 - вагонетка: в камере сушки три, в камере перегонки сланца двенадцать, в камере охлаждения три и по одной вагонетке в каждом шлюзе. Шлюз № 1 и № 3 служат для разобщения камер. Шлюз № 2, который размещен между камерой сушки и камерой полукоксования, используется, кроме того, и как рабочее место. [19]
При полукоксовании сланцев в сланцеперегонных генераторах и туннельных печах из технического сланца образуется 1 0 - 1 2 % газового бензина, представляющего собой в основном смесь углеводородов с 5 - 10 атомами углерода. [20]
При полукоксовании сланцев Поволжья получаемая смола подвергается ректификации с отбором фракций 140 - 270 С и 190 - 325 С. Первая фракция после обработки NaOH и H2SO4 подвергается сульфированию олеумом с последующей нейтрализацией сульфокислот аммиаком. Эти аммонийные соли под названием ихтиол используют в качестве антисептика при лечении заболеваний кожи. Из фракции 190 - 325 С, прошедшей сернокислотную очистку и нейтрализацию щелочью, получают пластификатор, используемый в производстве полихлорвиниловых изоляционных материалов. Они применяются для защиты от коррозии подземных газопроводов. [21]
Из практики полукоксования сланца известно, что выход смолы в шахтных генераторах ниже выхода смолы в других агрегатах полукоксования. При этом генераторная смола отличается от других смол полукоксования сланца более низким содержанием бензиновой фракции. [22]
Газ ОПУ полукоксования сланца при 500 С по содержанию олефинового сырья занимает промежуточное место среди газов нефтепереработки, по изъятии же неуглеводородных компонентов может находиться на уровне наиболее богатых из них. [23]
В условиях полукоксования сланца в печах внутреннего нагрева количество теплоносителя окажется близким, вероятно, к 1000 м5 на 1 т сланца, что применительно к условиям наших экспериментов приближается к подаче 2 л инертного газа в 1 мин. [24]
Туннельная печь для полукоксования сланцев ( рис. 6) состоит из технологического туннеля и обогревательного канала, расположенных параллельно друг другу. Технологический туннель, имеющий диаметр 2 м, разделен на три камеры, отделенные друг от друга специальными шлюзами. Каждая камера имеет свое технологическое назначение. [25]
Показано, что полукоксование диктцонемового сланца с содержанием 19 % органического вещества в горизонтальной реторте Дидье при т-ре 500 и 650 С позволяет получить газ, богатый этиленовыми углеводородами. Расчеты показывают возможность получения из 1000 т сланца 3.5 т этилена, 5 т пропилена и 4 т бутилена. [26]
С увеличением скорости полукоксования сланца увеличивается выход смолы и газа и падает выход полукокса. Эти изменения объясняются реакциями конденсации и полимеризации, относительно медленно протекающими в жидкой фазе - термобитуме. По данным Я. И. Хисина [192], значительное уменьшение выхода смолы ( до 93 - 96 % от лабораторного) наблюдается при задержке нагрева при 350 - 360 С - температуре оптимального битумо-образования и начала выделения смолы. [27]
Обогрев зоны подсушки и полукоксования сланца происходит за счет генераторного газа, поднимающегося из газификатора 8, и за счет подачи горячего газа-теплоносителя. Последний поступает через фурменное кольцо 11 и в смеси с генераторным газом проходит через загруженное топливо. Температура на входе теплоносителя колеблется в пределах 480 - 720, давление в фурменном кольце составляет 120 - 130 мм вод. столба. [28]
Обогрев зоны подсушки и полукоксования сланца происходит за счет генераторного газа, поднимающегося из газификатора 8 и за счет подачи горячего газа-теплоносителя. Последний поступает через фурменное кольцо 77 и в смеси с генераторным газом проходит через загруженное топливо. Температура на входе теплоносителя колеблется в пределах 480 - 720 давление в фурменном кольце составляет 120 - 130 мм вод. столба. [29]
Традиционные шахтная добыча и наземное полукоксование сланца позволяли в 70 - х гг. XX века только на предприятиях компании Супериор Ойл получать 8000 м Усут качественного малосернистого дизельного топлива. Параллельно из ГС извлекали гидрокарбонат натрия ( питьевую соду) и даусонит - водный карбонат алюминия и натрия - в объемах 15 тыс. т и 2 3 тыс. т соответственно. [30]
Страницы: 1 2 3 4