Непрореагировавший бутадиен

Cтраница 1

Зависимость конверсии гидроперекиси ( 1 и селективности реакции ( 2 от. а концентрации катализатора. б температуры реакции. в мольного соотноше. [1]

Непрореагировавший бутадиен может быть легко выделен ректификацией и снова направлен в рецикл. [2]

Непрореагировавший бутадиен удаляется в колонне 4 путем отпарки, а латекс полибутадиена через промежуточную емкость 5 подается на сополи-меризацию. [3]

Большая часть непрореагировавшего бутадиена удаляется из латекса в колонне предварительной дегазации. Отгонка стирола и оставшегося бутадиена осуществляется водяным паром под вакуумом, на двухступенчатой колонне. [4]

После окончания реакции непрореагировавший бутадиен удаляют, реакционную смесь разбавляют 200 - 300 мл эфира и трижды промывают водой в делительной воронке. При энергичном встряхивании с водой цвет эфирного раствора из коричневого переходит в желтый. Эфирный слой сушат хлористым кальцием, эфир отгоняют на водяной бане, остаток разгоняют в вакууме с восьмишариковым дефлегматором Арбузова. [5]

После окончания полимеризации непрореагировавший бутадиен отделяют от полимера. Продукт выгружают из автоклава, выдавливая азотом. [6]

Сырой продукт, содержащий небольшое количество растворенного, непрореагировавшего бутадиена и хлористого водорода, нагревают в течение 1 ч при непрерывном перемешивании в аппаратуре для синтеза хлоропрена с целью удаления растворенных газов ( см. прим. Затем освобожденный от газов сырой продукт разгоняют в описанной перегонной аппаратуре при 40 - 44 мм рт. ст. ( см. прим. [7]

Схема эмульсионной сополимеризации бутадиена и стирола. [8]

Образовавшийся латекс бутадиенстирольного каучука отделяется в сборнике от непрореагировавшего бутадиена и поступает в колонну, где под разрежением отгоняют остатки мономеров. [9]

Последующие узлы в технологической схеме получения хлоропрена из бутадиена предназначены для отделения непрореагировавшего бутадиена и образовавшегося хлороводорода от хлорированных углеводородов, получения 3 4-дихлорбутана - 1, изомеризации 1 4-дихлор-бутана - 2 в 3 4-дихлорбутан - 1, дегидрохлорирования 3 4-дихдорбутана - 1 и очистки хлоропрена-ректификата. [10]

Схема процесса производства АБС-сополимера. [11]

Технологический процесс производства АБС-со-полимера эмульсионным методом состоит из следующих стадий: подготовка исходных компонентов, полимеризация бутадиена, отделение непрореагировавшего бутадиена, сополимеризация, высаждение сополимера из латекса, отжим, промывка и сушка АБС-сополимера. [12]

При температуре 60 - 80 С и давлении 0 2 - 0 5 МПа образуется каучуковый латекс, который после отгонки непрореагировавшего бутадиена охлаждают до 40 - 50 С и сливают в сборник-хранилище 2, куда также добавляют эмульгатор и инициатор для стабилизации эмульсии и инициирования сополимеризации дополнительно вводимых в смеситель 3 мономеров. [13]

После этого он проходит через редукционный вентиль ( где давление снижается) и поступает в газоотделитель, в котором выделяется большая часть непрореагировавшего бутадиена, а затем - в колонну для отгонки паром стирола и остатков бутадиена. В латексе содержится около 20 % каучука по внешнему виду он напоминает млечный сок растений. [14]

На обмен гидридных протонов с растворителем и обратимость реакций этилена и бутадиена указывает частичное дейтерирование в CH3OD непрореагировавшего этилена ( на 60 %) и непрореагировавшего бутадиена ( на 10 %) при 40 % - ном превращении в гекса-диены смеси 1: 1 этих двух олефинов. [15]

Страницы: 1 2 3