Cтраница 2
Значительным преимуществом метода накатывания является весьма высокая производительность процесса ( в 8 - 10 раз превышающая производительность зубофрезерования червячными фрезами), а также возможность получения зубьев с высокой поверхностной твердостью и прочностью. [16]
Для получения зубьев 5 - 7 - й степени точности их подвергают предварительной и чистовой обработке, а затем отделке. Для получения 8 - й степени точности зубья обрабатывают без отделки. Колеса 9 и 10 - й степени точности получают при однократной нарезке зубьев. Небольшие зубчатые колеса с модулем до 1 мм 7 - 8 - й степени точности можно накатывать холодным способом, а колеса с модулем 2 мм и более получают 9 - 10 - й степени точности при горячем накатывании. Отделку зубьев до термической обработки осуществляют шевингованием, обеспечивая 5 - 7 - ю степень точности и небольшую шероховатость поверхности зубьев. После термической обработки высокая точность, достигнутая шевингованием, снижается примерно на одну степень в результате коробления зубьев, поэтому приходится производить дополнительную отделочную обработку зубьев. Дорогим методом отделки термически обработанных зубьев является их шлифование, при котором обеспечивается 5 - 6-я степень точности. Производительными методами отделки зубьев являются их хонингование, обеспечивающее 6 - 7 - ю степень точности. [17]
Предназначен для насечки зубьев на образующей цилиндра рабочих колес зажигалок. Техника получения зубьев заимствована из широко распространенного и хорошо отработанного процесса насечки напильников. [18]
Практика показала, что зубофрезерование на жестких станках, в особенности методом попутного фрезерования ( по направлению подачи), не уступает по точности, а в ряде случаев превышает точность, достигаемую зубо-долблением. Зубофрезерные станки обеспечивают получение зуба по 2-му классу точности при фрезеровании в два прохода. Чистовой проход в этом случае производится однозаходной шлифованной фрезой. [19]
Это распределение может быть в значительной мере произвольным при соблюдении условия взаимной сопряженности производящих колес. В соответствии с задачей получения зубьев с относительно малыми величинами отвода поверхностей при минимальном изменении формы вводим следующее дополнительное условие. Производящие колеса корригированных колес должны иметь для начальных конусов общую вершину 0, лежащую на направлении полюсной линии ОР, которая является общей образующей начальных конусов заданных колес. [20]
Эвольвентный профиль каждого зубчатого колеса зависит от его модуля и числа зубьев. Это значит, что для получения зуба заданного профиля для каждого колеса с данными значениями тяг нужно иметь специальную модульную дисковую фрезу. [21]
Обработка зубьев режущими инструментами является весьма трудоемкой и дорогостоящей операцией; трудоемкость обработки зуба достигает 60 % общей трудоемкости изготовления зубчатого колеса, причем при обработке зубьев отходит в стружку 9 - 15 % веса заготовки, а прочностные качества зубчатого профиля ухудшаются. Поэтому возникла необходимость изыскания новых технологических методов получения зубьев. Одним из таких методов является образование зубьев путем пластической деформации в горячем состоянии. [22]
Профиль торцового кулачка построен так, чтобы во время рабочего хода каждый из резцов двигался по дуге ( со стрелкой 0 04 - 0 05 мм), а во время обратного хода отводился на 1 5мм, не касаясь зуба. Таким образом, во время рабочего хода обеспечивается получение зуба бочкообразной формы, а во время обратного ( холостого) хода - отвод резцов от детали. [23]
Из изложенного выше можно сделать вывод, что наиболее производительным и рациональным способом получения зубьев колес 7 - й степени точности является шевингование, применяемое после нарезания зуба, но до термической обработки, после которой для исправления небольших искажений в профиле и шаге и получения чистой поверхности зубьев целесообразно применять притирку. [24]
Восстановление поломанных зубьев производят наваркой сломанной части зуба с последующей строжкой или фрезеровкой. Очень часто сломанные зубья удаляются и вместо них заделывается вставка или завинчиваются штыри, которые обвариваются до объема необходимого зуба и подвергаются обработке до получения профилированных зубьев. [25]
Примеры структурной вариантности были рассмотрены на фиг. Примерами технологической вариантности могут быть: обработка резанием, протягивание через фильеры, редуцирование - для получения цилиндрической поверхности; нарезание или накатка - для получения резьбы; нарезание, накатка, литье, холодная и горячая штамповка - для получения зубьев венцов колес; точение, литье, ковка, / поперечная прокатка - для получения профилей переменного сечения. [26]
Применяются: 1) стали 45 и 40Х в улучшенном состоянии, если на передачи не накладываются особо жесткие условия в отношении габаритов; 2) стали 45 и 40Х с поверхностной закалкой после нагрева ТВЧ или с общей закалкой ( основные материалы); 3) сталь 20Х с цементацией и закалкой в целях получения наиболее износоустойчивых зубьев; 4) стали, термически необработанные: 5, 6, 45 для медленно вращающихся, преимущественно неответственных колес. [27]
Значительно реже применяются инструменты с напаянными или приваренными пластинками из быстрорежущей стали. Инструменты с неразъемным соединением режущих элементов с корпусом могут быть получены также и другими методами, например: 1) путем постановки пластинок для зубьев из быстрорежущей стали или твердого сплава в форму корпуса, которая затем заливается легированной сталью или модифицированным чугуном; 2) при помощи наплавки быстрорежущей сталью пазов корпуса, которые затем обрабатываются для получения зубьев. [28]
При нарезании конических колесе прямыми зубьями оси заготовки и производящего колеса пересекаются и аксоидами в станочном зацеплении являются конусы. Тогда аксоид производящего колеса превращается в плоскость. Для получения зубьев на заготовке производящему колесу необходимо сообщить главное движение, реализующее процесс резания. [29]
Зуб пропускается между пластинками, причем края его выпрямляются. Четвертая операция-округление острых углов зуба при работе на ткацком станке, могущих мшить и портить основу. Для получения хорошего зуба он пропускается через графчики несколько раз. После графчиков зуб поступает в шлифовку. Сначала зуб шлифуется подпилками, причем пропускается через прибор 8 - 15 раз, и наконец шлифуется наждачной шкуркой. Благодаря тому что после первой правки шпилечной решетки зуб проходит шесть операций и результаты первой правки могут быть значительно уничтожены последующими операциями, после шлифовки на наждаке зуб еще раз прогоняют через шпилечную решетку и вторично шлифуют наждаком. [30]