Получение - металлический порошок
Cтраница 1
Получение металлических порошков химическим методом рассматривается в гл. [1]
Получение металлических порошков восстановлением из окислов является наиболее распространенным, высокопроизводительным и экономичным методом. [2]
Получение металлических порошков электролитическим способом основано на восстановлении металлов из растворов их солей или расплавов в виде рыхлых губчатых осадков на катоде. Общими для большинства металлов условиями образования губчатых осадков на катоде из водных растворов являются: низкая концентрация соли осаждаемого металла в электролите и высокая плотность тока. Чем ниже концентрация соли, тем при меньшей плотности тока на катоде образуется губка и наоборот. С повышением плотности тока и понижением температуры электролита губчатый осадок на катоде становится более мелкозернистым, объемистым и рыхлым, но выход металла по току уменьшается, особенно при низкой концентрации соли металла в растворе. С повышением температуры электролита во всех случаях увеличивается нижний предел плотности тока, при котором наступает образование губки. [3]
Получение металлических порошков электрохимическим способом основано на восстановлении металлов из растворов их солей в виде рыхлых губчатых осадков на катоде. [4]
Для получения металлических порошков применяют физико-механические и физико-химические способы. [5]
Для получения металлических порошков обычно используется стружка, получаемая при обработке металлов резанием; мелкая стружка может применяться непосредственно, более крупная подвергается дальнейшей переработке. [6]
Процесс получения металлических порошков является исходным в технологии изготовления ППМ и изделий из них. [7]
 |
Свойства электролитического порошка титана марки ПТЭС-1. [8] |
Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с оксидом углерода, образуя кар-бонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации с выделением чистого металла и оксида углерода. В промышленном масштабе метод применяют для производства порошков никеля, железа, молибдена, вольфрама и др. В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку соответствующих металлов. С, что снижает количество примесей. Этим способом изготавливают очень чистые мелкодисперсные порошки со сферической формой частиц. Загрязняющие сырье примеси ( сера, кремний, фосфор, медь и др.) не образуют карбонилов и не вступают в реакцию. Газообразные продукты реакции конденсируют под давлением. [9]
Условия получения металлических порошков во многом предопределяют их поведение при спекании. Интенсивность процесса спекания зависит от контактной поверхности и она тем больше, чем больше эта поверхность. Следовательно, с увеличением дисперсности порошка процесс спекания ускоряется. Так как поверхностная энергия порошка тесно связана и с формой частиц, то плотность и прочностные свойства спеченных изделий возрастают с повышением шероховатости частиц порошка. [10]
Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков ( сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригинальные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислительно-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [11]
Другое направление получения металлических порошков, при котором максимально исключаются спекание и рекристаллизация, - низкотемпературное восстановление оксидов газообразными ( Н2, СО, H3N, N2 H2) и твердыми восстановителями. [12]
Из физико-химических методов получения металлических порошков в промышленности широко используется метод восстановления оксидов металлов с помощью природного газа, водорода, твердых восстановителей. Водород, как более дорогой реагент, применяется для трудновосстанавливаемых оксидов вольфрама, молибдена, никеля, кобальта и др. Высокодисперсные и чистые порошки металлов и сплавов получают электролизом водных растворов солей. [13]
Из физико-химических методов получения металлических порошков в промышленности широко используется также метод восстановления оксидиз металлов с помощью природного газа, водорода, твердых восстановителей. Водород, как более дорогой реагент, применяется для трудновосстанавливаемых оксидов вольфрама, молибдена, никеля, кобальта и др. Высокодисперсные порошки металлов и сплавов высокой степени чистоты получают электролизом водных растворов солей. Широкое распространение имеет производство высокодисперсных металлических порошков из карбонилов Ms ( CO) t - летучих соединений, образующихся при обработке металлов оксидом углерода при x2QQ атм и ж200 С. [14]
В описанном методе получения металлических порошков процесс дистилляции проводится в неподвижном инертном газе или в паро-газовой смеси, движущейся с небольшой скоростью. Такой процесс определяется молекулярной диффузией и теплопроводностью. Механизм процесса образования частиц металла состоит в том, что между поверхностью металла и поверхностью конденсации устанавливаются потоки тепла и пара, в результате чего пересыщение пара изменяется. Процесс ведется при большой разности температур между поверхностью металла и поверхностью конденсации, поэтому на некотором расстоянии от поверхности металла пересыщение достигает критической величины, что приводит к образованию зародышей и последующему их росту в пересыщенном паре. Образующиеся частицы металла под действием сил термо - и диффузиофореза движутся к более холодной поверхности и осаждаются на ней. [15]
Страницы: 1 2 3 4