Получение - расплав
Cтраница 3
При температурах, необходимых для получения высокопроцентных карбидных расплавов ( 2300 - 2600 К) заметное развитие получают реакции восстановления извести. Следовательно, при рассмотрении механизма образования карбида кальция, анализе работы карбидных печей следует учитывать образование газообразного кальция. [31]
Основное внимание должно быть уделено получению расплава с хорошей фильтр у емостью, поэтому процесс деполимеризации должен продолжаться до получения хорошо фильтрующегося продукта. Этому требованию удовлетворяют описанные выше условия. Опытами, проведенными в производственных условиях, была показана принципиальная возможность использования отходов, переработанных по этому методу, для повторного формования волокна. Чем чище отходы, тем светлее полиамид, полученный при повторной полимеризации. Причина этого заключается, по-видимому, в том, что невозможно полностью удалить кислород воздуха при деполимеризации. Следовательно, для переработки по этому методу пригодны только чистые отходы. Однако для таких отходов имеются и другие, более экономичные возможности использования. Наиболее целесообразным способом переработки сильно загрязненных отходов, образующих при повторной полимеризации полиамид, имеющий желтоватый оттенок, является формование из него изделий методом литья под давлением, в особенности при крашении в массе в темные тона. Производительность такой установки для деполимеризации, фильтрации и повторной полимеризации даже при большой емкости реакторов очень невелика из-за длительного времени, затрачиваемого на нагрев и охлаждение автоклава, в котором проводится деполимеризация. При переработке отходов по непрерывной схеме в этом случае на каждую трубу НП должны быть установлены минимум два автоклава, в которых проводится деполимеризация. Другим вариантом является установка между автоклавом и трубой НП достаточно большой промежуточной емкости. При этом, однако, увеличивается поверхность расплава, которая должна быть защищена инертным газом; появляется также необходимость регулирования уровня расплава. Все это усложняет технологическую схему и, естественно, препятствует ее применению в производственных условиях. [32]
Первым этапом всякого стекольного производства является получение расплава или, как часто говорят, процесс варки стекла. [33]
В случае нарушения режима обезвоживания и получения расплава, - содержавшего некоторые количества оксихлоридов редкоземельного элемента, последние легко отделяются от расплава отстаиванием. [34]
Стекла варят при 1300 С до получения однородного расплава, во избежание кристаллизации резко охлаждаемого выливанием на металлическую плиту или в воду, которая может разлагать стекло. Основными выделяющимися кристаллическими фазами являются ZnO В2О3; 5ZnO - 2B2O3 и вилемит 2ZnO - SiO2, а которых составляет ( 25 - 35) 10 - 7 1 / С. Таким образом, повышение температуры кристаллизации уменьшает а ситалла. В области выше 300 С а всех этих ситаллов приближается к а боросиликатного стекла, равного 33 - Ю-7 1 / С. [35]
Вопросы тепловой обработки, связанные с получением расплавов, являются специфическими и рассматриваются в соответствующих курсах. [36]
Если две первые и последняя стадии - получение расплава и формование пленки в виде рукава или полотна, а также их намотка в рулоны - являются сбщими для производства всех пленок методом экструзии, то процессы ориентации и фиксации носят специфический характер. [37]
Производство ситаллов состоит из следующих стадий: получение расплава ( стекломассы); формование стеклянного полуфабриката; термообработка, обеспечивающая кристаллизацию ( си-таллизацию) при сохранении формы и целостности изделия; раскрой ( для листового материала); механическая обработка. [38]
Производство ситаллов состоит из следующих операций: получение расплава ( стекломассы), формование стеклянного полуфабриката и термообработка. [39]
Наконец, удаление мономера из расплава или получение расплава поликапроамида с небольшим содержанием низкомолекулярных соединений значительно упрощает технологический процесс. При стандартном способе получения полиамидного волокна удаление низкомолекулярных фракций осуществляют последующей обработкой готового волокна. [40]
 |
Плазменные реакторы - центробежного типа. [41] |
Еще одной областью применения плазменной техники является получение расплавов различных веществ из порошкообразного исходного сырья. Для этого используются плазменные реакторы центробежного типа. При стабилизации плазменной струи вращающейся стенкой горизонтально расположенного реактора ( рис. 4.6.12, а) плазменная струя генерируется плазмотроном со стержневым катодом, а реактор выполнен в виде тигля из огнеупорного материала, который вращается электродвигателем. Устройства такого типа работают в основном в дискретном режиме, т.е. реактор загружается материалом, который при вращении печи расплавляется, после чего печь наклоняется и жидкий продукт выпускается в соответствующую емкость. [42]
Расчеты затрат для основных вариантов технологической схемы получения чугунного расплава показывают, что затраты на 1 т жидкого чугуна в схеме с индукционной плавкой чугуна несколько ниже по сравнению с другими схемами. Обратим внимание на следующее. При изменении энергоносителя ( технологической схемы) резко изменяется неэнергетическая статья затрат-металлозавал. При индукционной плавке ( литейный чугун, полученный по такой схеме, называют синтетическим) эта статья затрат на 18 руб. ниже, чем при вагранках. [43]
Плавку медных руд и концентратов с целью получения расплава сульфидов меди и железа ведут в шахтных вертикальных печах или в пламенных отражательных печах. [44]
Еще одной из областей применения плазменной техники является получение расплавов различных веществ из порошкообразного исходного сырья. На рис. 5.57 представлены плазменные реакторы центробежного типа, применяемые для подобных задач. Конструкция, показанная на рис. 5.57, а, предполагает стабилизацию плазменной струи вращающейся стенкой горизонтально расположенного реактора. Плазменную струю генерирует плазмотрон со стержневым катодом, а реактор выполнен в виде тигля из огнеупорного материала, который вращается электродвигателем. Устройства такого типа работают в основном в дискретном режиме, т.е. реактор загружается материалом, который при вращении печи расплавляется, после чего печь наклоняется и жидкий продукт выпускается в соответствующую емкость. [45]
Страницы: 1 2 3 4