Получение - наплавленный слой
Cтраница 2
Кроме сварки, порошковая проволока применяется для наплавки с целью получения наплавленного слоя с необходимыми свойствами или восстановления размеров детали. [16]
Рациональный выбор способа наплавки определяется возможностью восстановления номинальных размеров п износостойкости детали, ее размерами и конфигурацией, допустимой величиной н характером износа, возможностью получения наплавленного слоя требуемого состава и свойств, а также экономичностью процесса Выбор способа наплавки часто зависит также от наличия соответствующего оборудования п материалов. [17]
Наплавку выполняют по винтовой линии. Для получения сплошного наплавленного слоя шаг наплавки выбирают таким, чтобы каждый последующий образующийся валик перекрывал предыдущий на А - Vs его ширины. Общая толщина наплавленного слоя металла должна быть достаточной для последующей механической обработки восстановленной поверхности. Для этого предусматривается припуск на толщину наплавляемого слоя 1 5 - 2 0 мм. [18]
Деталь перед наплавкой нагревают до начала красного каления; после этого насыпают тонкий слой прокаленной буры ( 0 2 - 0 3 мм) и поверх него слой порошка сплава толщиной 2 - 3 мм. Для получения наплавленного слоя определенной формы применяют специальные формочки ( ограничители) из красной меди, графита или угля. Насыпанный слой разравнивается и уплотняется гладилкой. Угольная дуга зажигается на порошке. [19]
 |
Схема ЭШН зернистым присадочным металлом.| Схема ЭШН двумя параллельными лентами. [20] |
Электрошлаковая наплавка электродными проволоками и пластинами ( см. рис. 5) благодаря высоким качеству наплавленного металла и производительности находит все более широкое применение в промышленности. При необходимости получения наплавленного слоя шириной до 40 мм применяют одноэлектродную ЭШН. С увеличением ширины наплавки электроду придают колебательные движения параллельно наплавляемой поверхности либо увеличивают число электродов. Многоэлектродная ЭШН дает возможность в широких пределах легировать наплавляемый металл за счет использования электродных проволок различного химического состава. [21]
Недостаток: затруднительно получение наплавленного слоя толщиной менее 20 мм, так как при малом объеме расплавленного шлака он легко перегревается и закипает, что нарушает электрошлаковый процесс. [22]
Техника наплавки предусматривает различные приемы ведения работ при наплавке тел вращения, плоских поверхностей и деталей сложной формы. Цель их одна - получение качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация изделия. [23]
Критерии качества полученного биметалла выбраны следующими: получение наплавленного слоя без раковин, пор и трещин; полное расплавление твердого сплава и заполнение им всего объема между формирующей втулкой, электродом и деталью; соответствие структуры наплавленного слоя структуре твердого сплава в исходном состоянии; образование зоны сплавления твердого сплава со сталью по всей поверхности малой опоры скольжения цапфы; сохранение формы и размеров стальной основы. Количественные критерии оценки биметалла: соответствие твердости наплавленного слоя твердости исходного сплава; прочность соединения основного и наплавляемого материалов; износостойкость наплавленных слоев. [24]
Автоматическая вибродуговая наплавка основана на использовании тепла кратковременной электрической дуги, возникающей в момент разрыва цепи между вибрирующим электродом и наплавляемой поверхностью. Отличительной особенностью этого вида наплавки является возможность получения наплавленного слоя малой толщины 0 3 - 2 5 мм, охлаждение поверхности наплавки в результате прерывистого характера процесса, что позволяет значительно уменьшить нагрев детали, снизить в ней остаточные напряжения и предотвратить ее деформирование. [25]
При работе инструмента происходит более быстрый износ основного металла, чем режущих граней кусков плавленых карбидов, в результате чего выступающие острые грани карбидов хорошо разрушают горную породу прн бурении. Для электрошлаковой наплавки используют специальные электроды, обеспечивающие получение наплавленного слоя толщиной не менее 15 мм нужной твердости. Наибольшее применение при электрошлаковой наплавке имеют порошковые трубчатые электроды. [26]
Электродуговая наплавка, особенно автоматическая под слоем флюса, более производительна по сравнению с ацетиле-но-кислородной, позволяет получить наплавленный слой определенной толщины. Автоматическая наплавка под слоем флюса является наиболее приемлемой для получения наплавленного слоя требуемой структуры и твердости. Она позволяет избежать такого трудоемкого процесса, как изготовление электродов. [27]
Крестовины стрелочных переводов железнодорожных путей из стали 110Г13 восстанавливают с помощью полуавтоматической наплавки самозащитной порошковой проволокой ПП АН-105 диаметром 2 8 мм. С поверхности, подлежащей наплавке, тщательно удаляют дефекты в виде пленок и трещин для получения бездефектного наплавленного слоя. Наплавку ведут с помощью полуавтомата, например А-765, на постоянном токе обратной полярности. В качестве источника питания применяют сварочные выпрямители или преобразователи ВС-600, ПСГ-500, а также другие с жесткой внешней характеристикой. [28]
Перед наплавкой необходимо детали очищать от грязи и ржавчины с помощью металлической щетки или наждачной шкурки. Масляные детали обезжиривают в растворителях. Для получения качественного наплавленного слоя без пор, раковин и шлаковых включений деталь должна быть очищена до металлического блеска. [29]
Деталь перед наплавкой нагревают до начала красного каления. После этого насыпают весьма тонкий слой прокаленной буры ( 0 2 - 0 3 мм) и поверх нее слой порошка сплава толщиной 2 - 3 мм. Для получения наплавленного слоя определенной формы применяют специальные формочки ( ограничители) из красной меди, графита или угля. Насыпанный слой разравнивается и уплотняется гладилкой. Угольная дуга зажигается на порошке. [30]
Страницы: 1 2 3