Cтраница 1
Получение аустенитной структуры добавкой одного только нике ля достигается в равновесных условиях введением его в количестве 25 %, а повышение химической стойкости сплава наступает при 27 % № Окисел никеля не образует защитной пленки. Сплавы нике ля с железом имеют невысокие механические свойства. Получение аустенитной структуры добавкой одного марганца требует меньшего его содержания ( 12 %), но марганец имеет очень низкий потенциал не образует пассивирующей пленки. Чисто марганцевые аустенит-яые стали обладают плохой обрабатываемостью и неудовлетворительными технологическими свойствами. Кремний и алюминий, так же как и хром, образуют защитную пленку окислов и способствуют образованию однофазной ферритной структуры, но кремнистые и алюминиевые стали имеют низкую вязкость и весьма плохие техно логические свойства. Поэтому использование кремния и алюминия как самостоятельных элементов, ограничено. Кроме того, пленка окисла алюминия растворима в ряде кислотных сред. [1]
Химический состав стали должен обеспечить получение однофазной аустенитной структуры. [2]
Марганец в коррозионностойких сталях применяется для получения устойчивой аустенитной структуры. Для повышения коррозионной стойкости целесообразно сохранить до 2 % никеля. Добавка азота упрочняет аустенит без потери пластичности. Снижение содержания углерода в азотсодержащих сталях до 0 03 % приводит к увеличению сопротивления межкри-сталлитной коррозии. На этом же принципе основано и повышение стойкости к межкристаллитной коррозии при легировании титаном или ниобием, которые связывают присутствующий в стали углерод в стойкие карбиды. Эти карбиды не растворяются при температуре закалки, что предотвращает их выделение по границам зерен при последующем нагреве. [3]
Совместное присутствие хрома и никеля обеспечивает также получение устойчивой аустенитной структуры, т.е. повышение жаропрочности. [4]
Иногда его вводят в состав легированных сталей для получения аустенитной структуры. В этом случае он является аустенитизатором и рассматривается как ценная легирующая добавка. [5]
Поскольку молибден способствует росту количества фер-ритной фазы, для получения аустенитной структуры необходимо повышение содержания никеля в стали. Добавление молибдена не только увеличивает общую коррозионную стойкость стали, но также снижает склонность к межкристаллитной коррозии. Для устранения склонности к межкристаллитной коррозии хромоникельмолибденовая сталь легируется либо титаном, либо ниобием. [6]
При содержании в хромомарганцевой стали свыше 15 % Сг для получения аустенитной структуры наряду с марганцем нужно вводить никель. При увеличении содержания никеля в стали аустенитная область значительно расширяется, а при увеличении содержания марганца более 6 % ( при 15 - 20 % Сг) наблюдается небольшое сужение аустенитной области. [7]
Рассмотренные выше структурные диаграммы сталей на основе железо-хром-марганец указывают на возможность получения аустенитной структуры в сталях, содержащих не более 13 - 15 % Сг и около 0 1 % С. При этом не учитываются, однако, обычно присутствующие в промышленных плавках ферритообразующие элементы - кремний - до 0 8 %, алюминий - до 0 1 %, а также ау-стенитообразующий элемент азот - до 0 03 %, вносящие существенные поправки в структурные диаграммы. Следует принимать во внимание также степень развития дендритной ликвации в крупных слитках, которая тоже вносит некоторые изменения в структуру стали. [8]
Никель в количестве не менее 9 % вводят в жаропрочные стали для получения аустенитной структуры. Обычно вместе с никелем вводят хром. [9]
Под аустенизацией ( особенно в американской и немецкой литературе) понимается также получение аустенитной структуры в процессе нагрева; в этом случае аустенизация применима к стали любой марки. [10]
Никель в количестве не менее 9 % вводят в жаропрочные стали для получения аустенитной структуры. Обычно вместе с никелем вводят хром. [11]
Износ снижают те легирующие элементы, которые образуют энергоемкие карбиды и способствуют получению нестабильной аустенитной структуры, претерпевающей мартенситное превращение при изнашивании. Наибольшую износостойкость показывают нестабильные аустенитно-карбидные и аустенитно-мартен-ситные сплавы. [12]
Никель в количестве не менее 9 % вводят в жаропрочные нержавеющие стали для получения аустенитной структуры. Обычно вместе с никелем в состав стали добавляют хром. [13]
С увеличением содержания углерода и азота требуется меньшее количество никеля или марганца для получения относительно стабильной аустенитной структуры. Связь между содержанием углерода, марганца и никеля и получаемой структурой дается приближенно в известных диаграммах Гийе ( фиг. [14]
Для построения диаграммы изотермического превращения аустенита из данной марки стали изготавливают образцы и нагревают их до получения аустенитной структуры. Затем образцы быстро переносят в какую-либо среду ( например, соляную ванночку), нагретую на заданную температуру, и выдерживают до полного превращения аустенита. Образцы должны быть достаточно тонкими, чтобы мгновенно принимать температуру охлаждающей среды. Во время выдержки производят измерения какого-либо свойства, меняющегося при распаде аустенита. Чаще всего используют магнитные свойства, поскольку аустенит немагнитен, а продукты его распада магнитны. В этом случае измеряют время появления магнитной индукции, что будет соответствовать началу превращения, и время достижения максимальной индуктивности, что соответствует концу превращения. [15]