Получение - аустенитная структура
Cтраница 3
Аустенитные стали подвергаются термической обработке с целью растворения присутствующих в них небольших включений феррита или карбидов. Обычно после нагрева такие стали подвергаются резкой закалке с целью предотвращения выпадания из твердого раствора феррита или карбидов и получения чистой аустенитной структуры. [31]
Сталь, имеющая аустенитную структуру, весьма пластична. Это используется в технологии производства стальных полуфабрикатов: операции горячей прокатки, ковки и штамповки ведут при температурах, обеспечивающих получение аустенитной структуры. [32]
 |
Структурные диаграммы марганцевых сталей при быстром ( а и медленном ( б охлаждении от температуры 1000 С. [33] |
Примечательным свойством такого наплавленного металла является способность к упрочнению при холодной деформации благодаря появлению мартенсита по плоскостям скольжения. Таким образом, указанные свойства ( пластичность сердцевины и высокая твердость на рабочей поверхности) могут быть реализованы при условии получения исходной аустенитной структуры и обязательного воздействия на рабочую поверхность ударов и давлений, способных вызвать пластическое деформирование. При отсутствии такого нагружения поверхностный слой не обладает какими-либо существенными преимуществами и изнашивается подобно обычной низкоуглеродистой стали. [34]
Чем выше лежит температура превращения - ( - а, тем меньшие степени деформации приводят к образованию мартенсита. Поэтому после обработки сплавов даже высокого качества, предназначенных для впаивания в стекло, необходим достаточно длительный отжиг при достаточно высокой температуре для получения аустенитной структуры и обратимых характеристик коэффициента расширения. [36]
Получение аустенитной структуры добавкой одного только нике ля достигается в равновесных условиях введением его в количестве 25 %, а повышение химической стойкости сплава наступает при 27 % № Окисел никеля не образует защитной пленки. Сплавы нике ля с железом имеют невысокие механические свойства. Получение аустенитной структуры добавкой одного марганца требует меньшего его содержания ( 12 %), но марганец имеет очень низкий потенциал не образует пассивирующей пленки. Чисто марганцевые аустенит-яые стали обладают плохой обрабатываемостью и неудовлетворительными технологическими свойствами. Кремний и алюминий, так же как и хром, образуют защитную пленку окислов и способствуют образованию однофазной ферритной структуры, но кремнистые и алюминиевые стали имеют низкую вязкость и весьма плохие техно логические свойства. Поэтому использование кремния и алюминия как самостоятельных элементов, ограничено. Кроме того, пленка окисла алюминия растворима в ряде кислотных сред. [37]
 |
Характеристика электродов для сварки алюминия. [38] |
О, Патона рекомендует выполнять проволокой ЭП235 в сочетании с фторидным марганцевым флюсом АНФ-17. Проволока отличается от основного металла повышенным содержанием марганца, вольфрама и наличием молибдена. Применение ее обеспечивает получение аустенитной структуры металла сварного шва, стойкого против межкристаллитной коррозии. [39]
Необходимость жесткой ее регламентации в наплавленном металле определяет преимущественное использование метода ручной дуговой сварки покрытыми электродами типов ЭА-1Ба, ЭА-Щ2Фа, марки ЦТ-26 и др. Состав покрытий этих электродов варьируется в зависимости от плавочного состава электродной проволоки. Применение методов аргоно-дуговой и автоматической сварки под флюсом допустимо при наличии сварочной проволоки с регламентированным исходным количеством феррита. Во всех случаях необходимо исключать возможность получения аустенитной структуры ( без ферритной фазы) в первых разбавляемых аустенитной сталью слоях швов; при этом швы должны выполняться с использованием присадочных материалов, имеющих повышенный запас аустенитности. [40]
Стальной слиток изготавливается в процессе электрошлакового переплава, потому что при вакуумной дуговой плавке удаляется азот, который содействует получению высокого предела прочности. Затем слиток прошивают и проковывают в кольцо, примерно равное по высоте, но меньшее в диаметре и с большей толщиной стенки, чем в готовом виде. Поковку нагревают до температуры образования твердого раствора и закаливают для получения аустенитной структуры. Затем кольцо развальцовывают при помощи либо конусной оправки при температуре 180 С, либо взрывного расширения. Здесь может быть несколько этапов расширения и промежуточных нагревов. [41]
 |
Зависимость твердости закаленной легированной стали с различным содержанием никеля ( а и хрома ( 6 от температуры отпуска. [42] |
Снижение температуры мартенситного превращения позволяет в некоторых марках высоколегированной стали в результате закалки получить структуру аустенита. Так, например, при содержании приблизительно 5 % Мп ( рис. 11) температура мартенситного превращения снижается до нуля и при закалке в структуре стали фиксируется аустенит. Учитывая, что марганец одновременно увеличивает устойчивость переохлажденного аустенита, а следовательно, снижает критическую скорость охлаждения, получение аустенитной структуры возможно и при охлаждении на воздухе. Такие стали называются аустенит-ными. [43]
Ведь при слишком высоком нагреве может получиться перегрев. Даже если мы неточно знаем содержание углерода в стали, а значит, не сможем по диаграмме точно определить точку Аз, такое превышение всегда гарантирует нам получение аустенитной структуры. [44]
Уже много лет ведутся работы по замене в сталях типа 18 - 8 никеля марганцем. В процессе ведения подобных исследований, а также в результате полупромышленных испытаний было установлено, что хотя марганец и является аналогом никеля, но марганцевый аустенит является менее устойчивым, чем никелевый. В результате длительных высокотемпературных нагревов марганцевый аустенит распадается с образованием а-фазы. Для получения устойчивой аустенитной структуры при замене никеля марганцем в состав стали следует вводить дополнительно такой сильный аустенитообразующнй элемент, как азот. [45]
Страницы: 1 2 3 4