Получение - аустенитная структура
Cтраница 2
Полезны в отношении повышения износостойкости лишь те легирующие элементы, которые образуют энергоемкие карбиды и способствуют получению нестабильной аустенитной структуры, претерпевающей превращения под воздействием абразивов при изнашивании. [16]
Вместо сталей 18 - 10 предложены к использованию хромомарганцевые стали Х14Г14Н, Х14П4НЗТ, Х14П4Н4Т, Х14П4НЗ и др. Однако получение аустенитной структуры при замене никеля одним марганцем с сохранением высоких коррозионных свойств невозможно. Для обеспечения аустенитной структуры в этом случае необходимо, наряду с введением марганца, понижать содержание хрома и повышать содержание углерода в стали, что снижает ее коррозионные свойства. Такое неблагоприятное изменение состава металла вызывается тем, что марганец не расширяет аустенитную область, а делает аустенит более устойчивым при охлаждении. Поэтому хромомарганцевой сталью заменить сталь 18 - 10 во всех областях использования удается очень редко, и такие стали могут применяться лишь при изготовлении оборудования, работающего в слабоагрессивных средах. [17]
Никель, дорогой и дефицитный легирующий элемент, вводится в аустенит-ные жаропрочные стали в количестве не менее 9 % для получения аустенитной структуры. Вместе с никелем вводится хром. [18]
Никель, дорогой и дефицитный легирующий элемент, вводится в аустенитные жаропрочные стали в количестве не менее 9 % для получения аустенитной структуры. Вместе с никелем вводится хром. Для снижения склонности к меж-кристаллитной коррозии в аустенитные стали вводятся титан и ниобий, которые связывают практически весь углерод в термически устойчивые карбиды. Избыточное содержание титана и ниобия приводит к образованю интерметаллических соединений и как следствие к охрупчиванию стали. Никель повышает коррозионную стойкость аустенитных сталей. В перлитную сталь, идущую для изготовления барабанов, вводят - 1 % никеля для повышения предела текучести и сопротивления хрупкому разрушению. [19]
Никель, дорогой и дефицитный легирующий элемент, вводят в аустенитные жаропрочные стали в количестве не менее 9 % для получения аустенитной структуры. Вместе с никелем вводят хром. Для снижения склонности к межкристаллитной коррозии в аустенитные стали вводят титан и ниобий, которые связывают практически весь углерод в термически устойчивые карбиды. Избыточное содержание титана и ниобия приводит к образованию интерметаллических соединений и как следствие к охрупчиванию стали. Никель повышает коррозионную стойкость аустенитных сталей. [20]
 |
Зависимость предела прочности и магнитного насыщения. [21] |
При дальнейшем повышении содержания хрома в стали ( - 20 %), а иногда и других ферритообразующих элементов ( Si, Mo, Ti, Nb и др.) количество никеля, необходимого для получения аустенитной структуры, приходится увеличивать. [22]
Структура этих сталей - аустенит и карбиды. Получение устойчивой аустенитной структуры обеспечивается наличием большого количества хрома и никеля. После закалки в масле от 1150 - 1200 аустенит получается значительно более легированным, так как в процессе нагрева происходит растворение карбидов. [23]
Было предложено для конденсаторов тепловых электрических станций, охлаждаемых морской водой, применять трубки из нержавеющих сталей с пониженным содержанием никеля. Наряду с никелем для получения аустенитной структуры в этих сталях применяют марганец и азот. [24]
Не только углерод, но и другие элементы, присутствующие в промышленных сталях, оказывают большое влияние на природу хромовых диффузионных покрытий. В общем случае, добавки, вводимые для получения аустенитной структуры стали ( Мп, Ni, Co, Си и др.), оказывают тормозящее влияние на скорость диффузии. Эти изменения зависят от содержания и степени стабилизации углерода, а также от того, какая реакция преобладает: замещения ( Сг с Fe, но не с Ni) или восстановления. Мартенситно-стареющие стали из-за очень низкого содержания в них углерода с успехом подвергают диффузионному хромированию и впоследствии они могут дисперсионно упрочняться. Добавки для получения ферритной структуры ( Сг, V, А1) и сильные карбидообразующие элементы ( Mo, W, Ti, Zr) имеют тенденцию ускорять диффузию, способствуя образованию покрытий с более плавным изменением концентрации хрома. [25]
Для сварки стали ЭИ695Р, принадлежащей к сталям этого типа, применяются чисто аустенитные электроды, не содержащие феррита. К ним относятся электроды марок АЖ-13-18, АЖ-13-15 и ЦТ-23, обеспечивающие получение аустенитной структуры металла шва со значительным количеством карбидов. [26]
В нелегированном чугуне это достигает обычно только при его закалке. Легирование чугуна большим количеством сильных аустенитизаторов ( никелем, марганцем) приводит к получению аустенитной структуры даже при обычных скоростях охлаждения. [27]
 |
Изменение предела прочности стали различных марок в зависимости от размера заготовки. [28] |
Так, при содержании приблизительно 5 % Мп ( см. рис. 16) температура мартенситного превращения снижается до нуля и при закалке в структуре стали фиксируется аустенит. Учитывая, что марганец одновременно увеличивает устойчивость переохлажденного аустенита, а следовательно, снижает критическую скорость охлаждения, получение аустенитной структуры возможно и при охлаждении на воздухе. Такие стали называют аустенитными. [29]
Металл № 10 наплавляют под флюсом электродной проволокой Нп-ПЗА, № 11-самозащитной порошковой проволокой ПП-АН105, № 12 - вручную электродами ЦНИИН-4. Чтобы реализовать замечательные свойства сталей этой группы - пластичность сердцевины и высокую твердость на рабочей поверхности - необходимо получение аустенитной структуры и последующее воздействие на рабочую поверхность ударов и давлений, вызывающих пластическое деформирование. [30]
Страницы: 1 2 3 4