Cтраница 3
В табл. 16 показаны основные технико-экономические показатели по схемам переработки нефти при получении котельного топлива различного качества. [31]
Настоящая работа посвящена описанию двух новых способов переработки прямогонных остатков, направленных на получение котельных топлив и на подготовку остаточного сырья для последующей глубокой переработки. [32]
Висбрекинг нефтяных остатков, хотя и позволяет решить задачу их квалифицированной переработки с получением товарных котельных топлив, не обеспечивает значительного углубления переработки нефти. В современных условиях интерес нефтепереработчиков вызывает процесс замедленного коксования, обеспечивающий получение до 65 % дистиллятных продуктов на исходный гудрон. [33]
Температура застывания зависит от химической природы сырья, степени отбора легких дистиллятов, способа получения котельных топлив и их предварительной термической обработки. [34]
В 1960 - 1961 гг. в БашНИИ НП была выполнена работа по изысканию возможности получения стандартного котельного топлива из остатков высокосернистых нефтей путем их легкого термического крекинга. [35]
Весьма перспективной является новая технологическая схема процесса гидрообессеривания нефтяных остатков на стационарном катализаторе с получением котельного топлива, содержащего не более 0 8 - 0 9 % вес. [36]
Основными из них являются глубокая переработка мазута, обеспечивающая высокий выход светлых продуктов, и получение котельного топлива с пониженным содержанием серы. [37]
На некоторых НПЗ установки термического крекинга реконструированы и работают в режиме легкого крекинга, предназначенного для получения маловязких котельных топлив - висбрекинга. Поскольку основная задача при висбрекинге состоит в том, чтобы до требуемого значения снизить вязкость, степень превращения сырья ( чаще всего гудрона или полугудрона) ограничивают настолько, чтобы предотвратить образование карбенов и карбоидов и распад промежуточных фракций до бензина и газа. [38]
В докладе обсуждались возможности перехода к неблагоприятному сырью ( с 9О ррм металлов), к получению котельных топлив с 0 3 и даже с 0 1 % серы, а также к сочетанию гидроочистки с гидрокрекингом в бензин и дизельное топливо. [39]
Например, в АО НУНПЗ три установки термокрекинга мощностью по 1 млн. тонн в год предназначены для получения котельного топлива и сырья для получения кокса. [40]
На некоторых НПЗ установки термического крекинга реконструированы и работают в режиме легкого крекинга - висбрекинга, предназначенного для получения маловязких котельных топлив. Поскольку основная задача при висбре-кинге состоит в том, чтобы снизить вязкость сырья до требуемого значения, степень превращения сырья ( обычно гудрона или полугудрона) ограничивают настолько, чтобы предотвратить образование карбенов и карбоидов, а также распад промежуточных фракций до бензина и газа. Это достигается значительным сокращением продолжительности реакции. Из схемы исключается реакционная камера и печь глубокого крекинга. [41]
Первым результатом термокаталитического процесса, проводимого при тщательно регулируемых условиях избирательной коагуляции, является, таким образом, получение высококачественных котельных топлив даже при переработке неф-тей, отличающихся весьма высоким содержанием асфальтенов, смол, серы и минеральных компонентов. [42]
Учитывая ю, чю выше 425 С селективность процесса значительно ухудшается, можно рекомендовать установленный режим подъема температуры для получения котельного топлива с серой не выше 1 % как оптимальный. На основании литературных данных [ I ] нами было проведено сопоставление производительности катализатора при гидрообессеривании остатков с аналогичным содержанием металлов. По данным [ I ] для остатка с содержанием металлов ( V - NI) 0 02 / 5 производительность катализатора составляет при глубине сероочистки 75 % - 1 4 м3 / кг катализатора. Производительность КГДО-I при гидроочистке ДАО ЛрЛ составляет 4 6 м3 / иг при глубине сероочистки 75 %, что в Ъ раза выше. Аналогично при содержании металлов 0 01 % при глубине сероочистки 62 % производительность катализатора составляет 2 4 мэ / кг. [43]
Основной объем тяжелых нефтяных остатков традиционно перерабатывается двумя способами: окислением продувкой воздухом с получением дорожных и строительных битумов и процессом висбрекинга с получением котельного топлива. Потребность в этих продуктах носит сезонный характер. Институт предлагает использовать схему висбрекинг-перегонка для круглогодичного производства товарной продукции - на одном и том же сырье установка может вырабатывать в осенне-зимний период котельное топливо, в весенне-летний - дорожные битумы. По второму варианту вырабатывается также дополнительное количество дистиллятных фракций, которые могут использоваться как разбавители ( разжижители) или как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [44]
Повышение универсальности процессов гидрокрекинга и вовлечение в их сырьевую базу тяжелых дистиллятов, остатков и сырой нефти определили необходимость подбора усовершенствованных стационарных катализаторов гидрокрекинга с целью получения мало-еернистого котельного топлива, а также разработки специальных технологических схем, позволяющих непрерывно регенерировать катализатор. Это так называемые системы с трехфазным псевдоожи-женным слоем, разрабатываемые в США и СССР 328, 329 363 377, и деструктивная гидрогенизация в циркулирующем потоке катализатора, создаваемая в СССР. В этих процессах тяжелое сырье образует жидкую фазу со взвешенным катализатором, в которую подается сжатый водород. [45]