Получение - труба
Cтраница 3
 |
Схема косослойной продольно-поперечной намотки. [31] |
Для получения труб малого диаметра ( менее 400 мм) применяют косослойную продольно-поперечную спиральную намотку мокрым способом с использованием нитей и жгутов армирующего материала и эпоксидных связующих. Достаточно широкое распространение для производства напорных труб малой длины получил способ окружной намотки полотнами предварительно пропитанных тканей. [32]
Для получения труб необходимой длины исходную заготовку раскраивают на определенные длины с помощью пресс-ножниц, гидравлических прессов, пил или автогенных резаков. [33]
Для получения труб большого диаметра ( 426 - 1420 мм и толщиной стенки 6 - 13 мм), используемых для магистральных трубопроводов при транспортиревке газа, нефти и нефтепродуктов, применяют дуговую сварку под слоем флюса с прямым или спиральным швом. [34]
Для получения труб бесконечной длины разработан ряд установок, которые можно разделить на две группы. К первой группе относятся установки с осевым перемещением формуемой трубы за счет последовательного перемещения элементов сложной оправки. Конструкция одной из таких оправок представляет собой бесконечную стальную ленту, спирально наматываемую на неподвижный сердечник и возвращаемую после формования трубы через внутреннюю полость сердечника. Для движения спирально намотанных слоев трубы по внешней поверхности сердечника на последней выполнены двенадцать продольных пазов, где движутся бесконечные цепи. Установка с такой оправкой интересна и тем, что уплотнение формуемой трубы осуществляется также с помощью другой бесконечной стальной ленты, наматываемой снаружи. Минимальный внутренний диаметр труб, получаемых на такой установке, 63 5 мм; максимальная производительность при намотке стекловолокнистой ленты, предварительно пропитанной полиэфирным связующим, 0 61 м / мин. В конструкции другой установки этой группы применена сложная оправка, состоящая из подвижных сегментов, с помощью которых по мере формования трубы последняя может смещаться по оправке. [35]
Для получения металлокерамических труб большой длины применяют мундштучное прессование, заключающееся в продавливании смеси металлического порошка с пластификатором через матрицу мундштучной прессформы. Изготовленные таким способом изделия имеют равномерную пористую структуру. В отличие от гидростатического, мундштучное прессование обеспечивает получение фильтрующих элементов с точно фиксированными размерами. Недостатком этого метода является необходимость введения в исходный порошок пластификатора, что осложняет процесс спекания изделия и может ухудшить его физико-механические свойства. [36]
Процесс получения труб из термопластов экструзией заключается в выдавливании шнек-машиной ( экструде-ром) через прямоходную горизонтально направленную трубную головку размягченной термопластичной массы, которая формуется в заготовку цилиндрической формы, а затем попадает в калибровочную насадку, интенсивно охлаждаемую водой. Выходящий конец заготовки герметизируют, например с помощью плавающей пробки; через дорн головки подают сжатый воздух, который раздувает заготовку, прижимая ее к внутренней поверхности насадки. [37]
Способ получения труб намоткой фторопластовой ленты используется в процессе изготовления гибких армированных фторопластовых шлангов. В этом случае на наружную поверхность металлической оплетки наносят 5 - 10 слоев суспензии фторопласта, затем на полученную заготовку наматывают 5 - 6 слоев фторопластовой пленки, надевают вторую оплетку и повторяют те же операции. Этим методом обычно получают трехслойную заготовку, которую вместе с оправкой спекают при 365 - 375 С. Продолжительность спекания зависит от толщины стенки заготовки и массы оправки. Спеченную трубу снимают с оправки и покрывают внутри 10 слоями суспензионного фторопласта, затем спекают при 365 - 375 С в течение 30 - 60 мин и быстро охлаждают. [38]
Процесс получения труб способом непрерывной шнековой экструзии состоит в следующем. Предварительно подготовленный материал ( в виде порошка, гранул, пластинок, агломерата) подается в питатель ( например, с помощью пневмотранспорта) экструзион-ной машины ( одно - или многошнековой), где масса захватывается вращающимся шнеком ( шнеками) и транспортируется через обогреваемый цилиндр к оформляющим элементам головки. [39]
Способ получения труб из двух половин позволяет использовать лист сравнительно небольшой ширины. Использование листа меньшей ширины имеет чрезвычайно большие преимущества, так как его можно прокатывать на высокопроизводительных непрерывных станах. Ниже дан перечень основных технологических операций производства труб диам. [40]
Трудности получения труб непосредственной полимеризацией заключаются главным образом в том, что создание требуемого теплового режима при условии крайне низкой теплопроводности полимера и экзотермического характера процесса очень затруднительно. [41]
 |
Основные физико-механические свойства органического стекла. [42] |
Трудность получения труб полиметилметакрилата непосредственной полимеризацией заключается в том, что создание требуемого теплового режима при условии крайне низкой теплопроводности полимера ( коэффициент теплопроводности 0 16 ккал / м-ч-град) и экзотермического характера процесса очень затруднительно, в силу близости температуры текучести с температурой начала термической деструкции. [43]
При получении труб потребителем для контрольной проверки их качества и соответствия требованиям стандарта применяются правила отбора проб и методы испытаний образцов. [44]
 |
Схема установи. для производства намоточных изделий. [45] |
Страницы: 1 2 3 4 5