Cтраница 2
При получении штапельного волокна, когда необходимо подавать к фильере значительно большее количество расплава, чем при формовании текстильной нити, рекомендуется предварительно полиэфир расплавить в экструдере, который обогревается по зонам. Выдавливаемый из экструдера расплав подается к насосикам нескольких прядильных мест. При этой схеме подачи расплава отпадает необходимость установления плавильных решеток над каждым прядильным местом и не ограничивается количество полимера, подаваемого в прядильный на-сосше. Соответственно может быть увеличено число отверстий в фильере и значительно повышена производительность каждого прядильного места. [16]
При получении штапельного волокна этим способом стекломасса варится в ванной печи и поступает в питатель. Из питателя она вытекает струйками диаметром 2 - 7 мм. Для получения из них отрезков волокна на струи стекломассы воздействуют паром или сжатым воздухом высокого давления. Отрезки волокна оседают на сетчатый конвейер, образуя на нем слой равномерной толщины. [17]
При получении штапельного волокна пучок ( волокон режут на отрезки ( штапельки) нужной длины и упаковывают в мешки. [18]
При получении штапельного волокна, выходящие из всех фильер машины нити собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывают и высушивают. Добавление штапельного волокна к шерсти в количестве 15 - 20 % перед ее прядением значительно увеличивает срок службы изделий. Производительность установки, состоящей из нескольких И-аппаратов, доходит до 10000 т в год. Поликап-роамид используют также в качестве ценной пластмассы, из которой выдавливанием и литьем под давлением изготовляют различные детали машин. [19]
При получении штапельного волокна по раздельным процессам в качестве приемных устройств для жгутов применяют бобины, навои, тазы, контейнеры. [20]
При получении штапельного волокна формование ведется на фильерах с 4800 - 15 000 отверстиями, при получении непрерывных нитей - с 30 - 1200 отверстиями. После прядильной машины волокна собираются в общий жгут и все дальнейшие обработки производятся в жгуте. [21]
При получении штапельного волокна из капролактама необходима точная дозировка различных веществ - прежде всего самого капролактама, а также воды, ускорителей реакции, отщепляющих воду ( е-аминокапроновая кислота, соль АГ), стабилизаторов ( ади-пиновая и уксусная кислоты), матирующих веществ или красителей и, наконец, регенерированного полиамида или лактама. Дозировка указанных компонентов производится на специальной установке ( дозировочная станция), причем, как правило, эти операции должны быть завершены в аппарате предварительной полимеризации, с тем чтобы процесс в трубе НП не осложнялся вводимыми туда добавками. [22]
При получении штапельного волокна это требование едва ли может быть выполнено. Если все же желательно перейти на этот простой способ дозировки, надо применять различные легко взаимозаменяемые диафрагмы, обеспечивающие необходимый расход жидкости. В магнитных вентилях сравнительно быстро разбивается седло, поэтому легко образуются неплотности. Кроме того, часто имеет место перегрузка обмоток магнита, в результате чего они перегреваются и сгорают. Причиной этого является необходимость держать вентиль открытым в течение сравнительно длительного времени, когда обмотка магнита находится под током, что связано с относительно небольшой площадью отверстия клапана вентиля. Увеличение диаметра клапана не представляется возможным, так как для таких вентилей интервал между моментом подачи импульса и полным закрыванием вентиля составляет 10 - 15 сек. За это время в трубу может попасть слишком большое количество расплава. [23]
При получении штапельного волокна подготовка к формованию прядильного раствора должна быть такой же тщательной, как и при получении филаментной нити. [24]
При получении штапельного волокна путем истирания ацетатную филаментарную нить бесконечной длины пропускают через трубку, выложенную наждачной бумагой, благодаря чему происходит обрыв элементарных волокон. [25]
При получении штапельного волокна осуществляется централизованное вытягивание всех волокон в общем жгуте. Для этого используют специальные многовальцевые вытяжные механизмы ( станы), установленные вне формовочной машины. [26]
При получении штапельного волокна, когда необходимо подавать к фильере значительно большее количество расплава, чем при формовании текстильной нити, рекомендуется предварительно полиэфир расплавить в экструдере, который обогревается по зонам. Выдавливаемый из экструдера расплав подается к насосикам нескольких прядильных мест. При этой схеме подачи расплава отпадает необходимость установления плавильных решеток над каждым прядильным местом и не ограничивается количество полимера, подаваемого в прядильный на-сосик. Соответственно может быть увеличено число отверстий в фильере и значительно повышена производительность каждого прядильного места. [27]
При получении штапельного волокна формование ведется на фильерах с 4800 - 15 000 отверстиями, при получении непрерывных нитей - с 30 - 1200 отверстиями. После прядильной машины волокна собираются в общий жгут и все дальнейшие обработки производятся в жгуте. [28]
При получении штапельного волокна, когда необходимо подавать к фильере значительно больше расплава, чем при формовании текстильной нити, рекомендуется расплавлять полиэфир в экстру-дере, который обогревается электрообогревателями по зонам. Выдавливаемый экструдером расплав подается к прядильным насоси-кам для нескольких прядильных мест. При этой схеме подачи расплава отпадает необходимость устанавливать плавильные решетки над каждым прядильным местом; кроме того, не ограничивается количество полимера, подаваемого в прядильный насосик. Соответственно может быть увеличено число отверстий в фильере и значительно повышена производительность каждого прядильного места. [29]
При получении штапельного волокна одним из наиболее эффективных способов - из растворов ацетата целлюлозы в ацетилирующей смеси ( см. разд. [30]