Понижение - коррозионная стойкость
Cтраница 3
Коррозионная стойкость чугуна в значительной мере определяется формой графита. Чугун с шаровидной формой графита, как и чугун с тонкодисперсными включениями пластинчатого графита, вследствие более высокой плотности металлической основы более коррозионно-стоек, чем чугун с грубыми выделениями пластинчатого графита. Повышение дисперсности и числа структурных составляющих металлической основы чугуна способствует понижению коррозионной стойкости. [31]
Она значительно менее склонна к закалке на воздухе, что особенно важно для лопаток, к которым с помощью серебряного припоя прикрепляют бандажные связи. Сталь 1X13 не склонна, как правило, к тепловой хрупкости и хрупкости отпуска. Однако отпуск ее при температурах 450 - 550 С вызывает снижение ударной вязкости и понижение коррозионной стойкости. Сталь 1X13 не чувствительна к концентрации напряжений и обладает высокими демпфирующими свойствами: декремент колебаний у этой стали выше, чем у других хромистых сталей. [32]
Известно [128], что мар-тенситные стали, содержащие 12 - 16 % Сг, имеют максимальную коррозионную стойкость после закалки и отпуска при температуре ниже 400 С либо выше 600 С. Отпуск в интервале 400 - 600 С приводит к повышенной гетерогенизации структуры и некоторому понижению коррозионной стойкости сталей. [33]
При относительно небольших количествах хрома в стали а-фаза либо не образуется, либо образуется весьма медленно. При содержании хрома более 20 - 25 % ее выпадение значительно ускоряется. Наличие охрупчивания в результате теплового старения при 475е С или в результате выпадения о-фазы приводит к понижению коррозионной стойкости хромистых сталей. Кроме того, о-фаза снижает сопротивление ползучести при высоких температурах. Устранение вредного влияния 475 -ной хрупкости п гынадемия о-фазы возможно нагревом выше температур их образования ( соответственно выше 550 и примерно 900 С) с последующим ускоренным охлаждением до 400 С или более низкой температуры. [34]
При этом, однако, происходит некоторое понижение коррозионной стойкости. Нержавеющая сталь, содержащая 0 2 - 0 3 % С и 13 % Сг, обладает минимальной устойчивостью K IHT-тингу и общей коррозии в 3 % растворе NaCl при комнатной температуре после отпуска при 500 С. В общем случае, если возможно, следует избегать отпуска сталей при температурах 450 - 650 С. Понижение коррозионной стойкости при отпуске, по-видимому, отчасти обусловлено превращением мартенсита, содержащего углерод внедрения. В результате образуется сетчатая структура включений карбида хрома, и обедняется хромом прилегающая металлическая фаза. [35]
Это явление сопровождается понижением электросопротивления стали. Отсутствие углерода в стали показывает, что такая потеря коррозионной стойкости не связана с выделением карбидов. С происходит расслоение твердого раствора с образованием двух фаз с о. Эти явления приводят к понижению коррозионной стойкости безуглеродистой стали. [36]
Ручная электродуговая сварка электродами с качественным покрытием широко применяется на монтаже благодаря своей простоте, универсальности и высокой мобильности. К недостаткам этого вида сварки относятся потребность в сварщиках высокой квалификации, несколько пониженная производительность по сравнению со сваркой углеродистых сталей в связи с применением укороченных электродов и пониженных режимов сварки. Серьезным недостатком ручной электродуговой сварки является получение брызг расплавленного металла и шлака при сварке нержавеющих сталей. Однако такая подготовка весьма трудоемка и может вызвать понижение коррозионной стойкости соединения из-за задержки агрессивной среды в щелях. [37]
 |
Химический состав нержавеющих сталей, %. [38] |
Уменьшение количества карбидной фазы и повышение коррозионной стойкости стали с увеличением степени пластической деформации при ВТМО носит затухающий характер. Распад мартенсита, образовавшегося из рекристаллизационных зерен, по-видимому, протекает так же быстро: как и мартенсита, полученного при обычной закалке. При большей пластической деформации аустенита ( е 1 0) в закаленной стали возникает значительное количество продуктов немартенситного превращения, коррозионная активность которых выше, чем мартенсита. Это приводит к понижению коррозионной стойкости стали, подвергнутой ВТМО с большими степенями деформации. С увеличением степени пластической деформации при ВТМО тетрагональность мартенсита возрастает с 1 038 до 1 050, т.е. процесс распада мартенсита и выделение карбидной фазы при отпуске после ВТМО, по крайней мере при принятых нами режимах ВТМО, у стали 45 происходит медленнее, чем после контрольной закалки. [39]
В химической промышленнрсти для изготовления сосудов, работающих в агрессивных средах, из хромоникелевых и хромистых сталей, цветных металлов и их сплавов применяют автоматическую сварку под флюсом, автоматическую сварку по слою флюса полуоткрытой дугой ( алюминиевые сплавы) и аргоноду-говую сварку. Необходимость экономии дорогостоящих материалов заставляет расширять применение двухслойных листов. Технология гибки, вальцовки, штамповки и механической обработки двухслойных сталей существенно не отличается от технологии обработки монолитных коррозионностойких сталей. Однако сварка двухслойных сталей имеет существенное отличие. Она должна выполняться так, чтобы не происходило одновременного плавления углеродистой стали И металла защитного слоя, из-за опасения понижения коррозионной стойкости и пластичности зоны шва. Поэтому особенностью сварки двухслойных сталей является необходимость использования не одинаковых технологических процессов и материалов для сварки основного и плакирующего слоев. Так, на рис. 20 - 36 показана форма разделки двухслойного проката Ст. Углеродистую часть шва / и 2 выполняют проволокой Св - 08А под флюсом АН-348 за два прохода, облицовочный слой 3 также выполняют автоматом за один проход двумя проволоками ЭП-389 расщепленной дугой под флюсом АН-26. Использование автомата как для сварки основного, так и плакирующего слоя требует точной сборки и высокой культуры выполнения сварного соединения. Поэтому более часто при сварке двухслойной стали автомат используют только для основного слоя, а плакированный сваривают вручную. [40]
При воздушно-дуговой резке зона термического влияния имеет протяженность до 1 мм. Эта литая полоса имеет аустенитно-ферритную структуру, причем твердость металла в лигой кромке на глубине примерно 0 01 - 0 03 мм повышена по сравнению с твердостью основного металла. На некоторых образцах после воздушно-дуговой резки были обнаружены отдельные оч аги коррозии, что явилось, очевидно, следствием местного науглероживания, возникшего в отдельных точках поверхности реза в результате случайного соприкосновения конца электрода с металлом. Обогащение кромок реза углеродом при обработке хромистых и хромоникелевых сталей особенно опасно. Наряду с понижением коррозионной стойкости, связанной с выпадением карбидов хром а, и затруднением механической обработки в результате повышения твердости при заметном ( Науглероживании возможно появление трещин в поверхностном слое. Меры, предупреждающие науглероживание, заключаются в недопущении зажигания дуги без подачи воздуха и касания электродом поверхностей реза, в использовании наиболее стойких электродов с высоким содержанием графита и работе при оптимальных значениях тока и скорости резки. [41]
Трубопроводы из нержавеющей стали обычно сваривают аргоно-дуговой и атомноводородной сваркой. Аце-тиленокислородная сварка, как правило, не рекомендуется и допускается в отдельных случаях для трубопроводов неответственного назначения. Во избежание науглероживания металла при этом виде сварки не допускается касания ядром пламени поверхности сварочной ванны. Сварка должна выполняться нормальным пламенем. При окислительном пламени возможно образование жаростойких окислов. Науглероживающее пламя вызывает выпадение карбидов хрома, обеднение хромом границ зерен металла и понижение коррозионной стойкости. [42]
Трубопроводы из нержавеющей стали обычно сваривают аргоно-дуговой и атомно-водородной сваркой. Ацетилено-кислородная сварка, как правило, не рекомендуется и допускается в отдельных случаях для трубопроводов неответственного назначения. Во избежание науглероживания металла при этом виде сварки не допускается касание ядром пламени поверхности сварочной ванны. Сварка должна выполняться нормальным пламенем. При окислительном пламени возможно образование жаростойких окислов. Науглероживающее пламя вызывает выпадение карбидов хрома, обеднение хромом границ зерен металла и понижение коррозионной стойкости. [43]
 |
Применение промежуточных деталей при сварке кислотостойких и углеродистых сталей. [44] |
Конструкция аппарата должна обеспечивать удобный доступ ко всем сварным швам. Сварные швы, соприкасающиеся со средами, которые вызывают межкристаллитную коррозию, должны быть обязательно доступны осмотру. Их не рекомендуется, например, закрывать рубашками. При конструировании аппаратов необходимо по возможности рассредоточить сварные швы и разнести их один от другого, чтобы увеличить прочность аппарата. На рис. 4 показано рекомендуемое расположение сварных швов на обечайке аппарата. Сварка кислотостойких сталей имеет некоторые особенности. Длительный перегрев приводит к выгоранию легирующих элементов и понижению коррозионной стойкости сварного шва, поэтому обеспечение равной толщины свариваемых изделий имеет особое значение. [45]
Страницы: 1 2 3