Порок - металл
Cтраница 1
Пороки металла, связанные с его охлаждением. [1]
Пороки металла на заготовках, из которых изготовляют детали, в силыной степени удорожают производство. Затраты на материал, на изготовление заготовок и сам процесс обработки ( до обнаруживания порока) ложатся тяжелым бременем на стоимость годных деталей. [2]
Вырубщик пороков металла, занятый на работах пневматическим инструментом. [3]
Для выявления пороков металла применяются специальные оптические трубы, позволяющие просматривать поверхность канала с увеличением в несколько раз. [4]
В целях устранения возможных пороков металла на поверхностях, где эти дефекты не допускаются, вначале обрабатывают эти поверхности, а затем выполняют последующие операции. [5]
На поверхности пружины не допускается никаких пороков металла, что проверяется ее внешним осмотром. [6]
Особенно чувствителен брак тогда, когда пороки металла обнаруживают на конечных операциях механической обработки сложных деталей. Пороки металла возникают главным образом в процессе изготовления заготовок, их хранения или транспортировки. [7]
 |
Поверхность вкладыша, работавшего с недостаточным натягом. [8] |
Очагами возникновения и последующего развития трещин-являются различные пороки металла и дефекты изготовления - риски, вмятины и другие повреждения, вызывающие концентрацию напряжений. Отказы по усталостным разрушениям наблюдаются чаще у тех вкладышей, в которых концентрация напряжений возникает в зоне действия изгибающих усилий. [9]
Опоры и подвески не должны иметь видимых пороков металла и сварного шва. Опорные плоскости металлических конструкций, по которым перемещаются подвижные детали, а также сами подвижные детали ( плиты, поверхности стаканов и пружин) должны быть чистыми и гладкими. Хомуты из полосовой стали должны иметь зазор между лапками для натяга 10 - 20 мм. Загнутые в виде петель концы тяг должны быть заварены. [10]
Опоры и подвески не должны иметь видимых пороков металла и сварного шва. Опорные плоскости металлических конструкций, по которым перемещаются подвижные детали, а также сами подвижные детали ( плиты, поверхности стаканов и пружин) должны быть чистыми и гладкими. Хомуты из полосовой стали должны иметь зазор между лапками для натяга 10 - 20 мм. Загнутые в виде петель концы тяг должны быть заварены. [11]
На фланцах и заглушках не должно быть пороков металла ( раковин, трещин и пр. Все корпусные детали осматриваются. Места обнаруженных дефектов зачищаются напильником или шлифовальной машинкой до металлического блеска и протравливаются. После осмотра через лупу места травления нейтрализуют содовым раствором и промывают чистой водой. [12]
Самым эффективным способом обнаружения усталостного износа и пороков металла является дефектоскопия. В Полтавском отделении УжрНИГРИ для исследования бурильных труб и их соединений, крюков, элеваторов и другого оборудования разработана передвижная лаборатория ПКДЛ-1. Она позволяет использовать в производственных условиях следующие методы: ультразвуковой, магнитопорошковый, вихревых токов. [13]
При микроструктурном методе ( микроанализ) исследуется структура и пороки металла с помощью микроскопа, т.е. при более чем 50 - 100-кратном увеличении. Поверхность шлифа тщательно полируется и протравливается. С помощью микроисследования можно установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие окислов по границам зерен, засоренность неметаллическими включениями ( оксидами, сульфидами), величину зерен металла, изменение состава металла при сварке, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. [14]
При микроструктурном методе ( микроанализ) исследуется структура и пороки металла с помощью микроскопа, т.е. при более чем 50 - 100-кратном увели чении. Поверхность шлифа тщательно полируется и протравливается. С помощью микроисследования можно установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие окислов по границам зерен, засоренность неметаллическими включениями ( оксидами, сульфидами), величину зерен металла, изменение состава металла при сварке, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. [15]
Страницы: 1 2 3 4