Порошок - кобальт
Cтраница 2
Восстановление водородом н последующее взаимодействие проводят, не разбирая прибора, так как порошок кобальта, полученный из СоэО, пи-рофорен. Если пользоваться порошком кобальта, полученным из оксалата, то в тех же условиях не удается полностью перевести кобальт в нитрид. [16]
Восстановление оксида и получение карбида проводят последовательно в одном и том же приборе, поскольку порошок кобальта пн-рофорен. Температуру нельзя поднимать выше 220 С, так как Со2С225 С разлагается. [17]
 |
Механические свойства металлокерамических сплавов. [18] |
Металлокерамическими называют сплавы, получаемые спеканием порошка карбида вольфрама, титана или другого тугоплавкого металла и связующего порошка кобальта. [19]
Они представляют продукт порошковой металлургии, получав мый в результате спекания и прессования порошков карбидов туго плавких металлов, таких как вольфрам, титан и тантал с порошков кобальта. [20]
В настоящем сообщении приведены результаты исследования влияния парциального давления окиси углерода, циркуляции газа и скорости подачи растворителя на полноту образования карбонилов ( кобальтизации), а также условий образования кар-бонилов из порошка кобальта, полученного в процессе термической декобальтизации без носителя. [21]
Исходным материалом для изготовления магнитов служат порошки сплавов R-Со, получаемые или путем дробления отливок из сплава соответствующего состава или металлотерми-ческим способом - путем прямого восстановления кальцием порошков окислов редкоземельных металлов в присутствии порошка кобальта. Металло-термический способ значительно дешевле, так как позволяет использовать более дешевые сырьевые материалы и свободен от операций литья и дробления отливок. [22]
В декобальтизере происходит разложение карбонилов кобальта и выпадение металлического кобальта в виде тонкодисперсного порошка. Суспензия порошка кобальта в альдегидном продукте поступает в электромагнитный укрупнитель, где мелкие частицы кобальта собираются в крупные хлопья, благодаря чему значительно увеличивается скорость отстаивания кобальта. В отстойнике частицы кобальта отделяются от сырого альдегидного продукта, который поступает на охлаждение и гидрирование. [23]
Фосфиды СоРз, СоР и Со2Р получают нагреванием стехиометрических количеств чистого металлического кобальта и красного фосфора в течение 20 ч при 650 - 700 С в запаянной эвакуированной кварцевой трубке. Необходимое количество порошка кобальта получают предварительно восстановлением СоО или Со3О4 водородом при 700 С. [24]
Метод восстановления окиси самария парами кальция называется кальциетермическим. В реакционную камеру здесь помещают порошок окиси самария, порошок кобальта и кальций. При температуре 1000 - 1200 С происходит указанная реакция и образуется порошок соединения SmCo5 и окисел кальция. [25]
Оказалось, однако, что значительное количество кобальта в виде порошка остается в декатализере и лишь немногим более половины выводится с жидким продуктом. При детальном рассмотрении было установлено, что основная часть порошка кобальта ( от 15 до 60 %) находилась на стенках аппарата. [26]
В методе холодного прессования применяются обычные приемы порошковой металлургии. Для того чтобы обеспечить равномерное распределение кобальта, порошок карбида и порошок кобальта смешивают в шаровых мельницах. Затем смесь прессуют при давлении 1 4 - 4 2 т / см - и полученные изделия предварительно нагревают до 900 в атмосфере водорода. При спекании заготовки получают линейную усадку примерно на 20 % и достигают нужных размеров, плотности и твердости. [27]
В процессе термической декобальтизации без носителя в результате распада карбонилов кобальта образуется порошок кобальта, который по одной из схем ( порошковой) предполагается в виде суспензии вводить в реактор и использовать в качестве катализатора. [28]
Методы порошковой металлургии широко применяют в промышленности для получения металлокерамических, металлических и керамических композиций. Достаточно отметить получаемые этим методом и широко используемые в технике металлорежущие твердосплавные пластины, представляющие собой спеченную смесь порошков кобальта и карбидов вольфрама или титана. Однако для получения волокнистых композиционных материалов методы порошковой металлургии стали использовать относительно недавно, причем почти все эти методы - прессование с последующим спеканием, горячее прессование, экструзия, динамическое уплотнение и др. - оказались пригодными для указанных целей, разумеется, в зависимости от природы составляющих композиционных материалов - матрицы и упрочнителя. [29]
Сюда включаются порошки, готовые к восстановлению в твердые металлы при помощи спекания. Эти порошки состоят из смесей карбидов различных металлов ( карбиды вольфрама, титана, тантала и ниобия) с добавлением или без добавления к ним металлических связующих веществ ( порошка кобальта или никеля) и нередко содержат небольшое количество парафина ( около 0 5 мас. [30]
Страницы: 1 2 3