Металлургический порошок

Cтраница 2

Магнезитовые кирпичи в стенах электропечей часто заменяют блоками, полученными лабивкой из металлургического порошка. Стойкость этих блоков в 2 - 3 раза больше, чем магнезитового кирпича. [16]

В качестве заменителя каустического магнезита применяется отход при обжиге магнезита для получения металлургического порошка на заводах огнеупоров, так называемый кальцинированный каустический магнезит. [17]

Доломитовые изделия, так же как и магнезитовые, делятся на два вида: доломитовые металлургические порошки, получаемые путем обжига сырого доломита в шахтных или вращающихся печах при температуре 1550 - 1650, применяемые для заправки подин мартеновских печей в виде порошков с размером зерен в пределах от 4 до 20 мм, и доломитовые изделия в виде кирпича - обожженные или безобжиговые. [18]

Доломитовые огнеупоры готовят из обожженного до спекания доломита с различными органическими или неорганическими связками; они применяются в виде металлургического порошка или кирпича для футеровки основных мартеновских и электрических сталеплавильных печей, вращающихся печей для обжига цемента, в цветной металлургии. [19]

В хорошем магнезите после прокаливания должно быть не более 2 - 3 % СаО и не менее 85 % MgO-для металлургического порошка и 91 % MgO - для изделий. [20]

Магнезит, обжигаемый в пересыпных шахтных печах, отапливаемых коксом, в связи с загрязнением его золой топлива используют только для производства металлургического порошка. Обжиг магнезита, идущего в наибольших количествах для изготовления порошков и изделий, производят при температуре 1580 - 1600 во вращающихся печах. Металлургический магнезит после обжига и дробления направляют потребителям. [21]

В хорошем магнезите после прокаливания должно быть не более 2 - 3 % СаО и не менее 85 % MgO - для металлургического порошка и 91 % MgO - для изделий. [22]

Обожженный намертро при температуре - 1 600 - 1 700 магнезит в виде порошка, идущий для наварки подин мартеновских печей, носит название металлургического порошка. [23]

В целях предотвращения плавления MgCl2 в своей кристаллизационной воде А. Г. Бергман и А. П. Обухов [89] рекомендуют использование цемента Сореля, из которого при 600 - 650 С получается каустический магнезит, а при 1000 С - металлургический порошок. [24]

Однако проведенные исследования показали, что при отсеве фракции мельче 2 мм невозможно сколько-нибудь существенно повысить степень заполнения пространства, используя смесь двух и трех фракций. Поэтому для металлургического порошка вполне достаточно указывать верхний и нижний пределы величины зерен. Технологический процесс его производства строится так, чтобы получить приблизительно равномерное распределение зерен различной величины в заданном интервале. [25]

Химический состав спекшегося магнезита ( в %. [26]

Исходя из условий наварки подин, макси мальную величину зерен при этом устанавливают обычно 10 мм. При организации производства металлургического порошка необ ходимо предусматривать возможность отсеивания мелкой фракции, присутствие которой иногда нежелательно. [27]

При разливке стали, особенно большими ковшами, применяют магнези товые стаканы. Обожженный магнезит применяют в качестве металлургического порошка. [28]

Магнезитовые огнеупоры применяют для кладки подов мартеновских печей и других целей. Обожженный магнезит применяют в качестве металлургического порошка. [29]

Требования, предъявляемые промышленностью к магнезитовой руде, разнообразны и зависят от области ее применения. Сырой магнезит, применяемый в производстве металлургического порошка, должен содержать не менее 40 % окиси магния, не более 2 8 % окиси кальция и не свыше 2 8 % двуокиси кремния; количество железа не нормируется. Магнезит-сырец, предназначенный для изготовления высокоогнеупорного магнезитового кирпича, должен содержать не менее 43 % окиси магния и не более 1 5 % окиси кальция. [30]

Страницы: 1 2 3 4